据笔者对所在地8所开设数控专业的中职、技工学校和数十家机械制造企业的调研，企业普遍反映数控专业的毕业生并不完全符合现代制造企业对数控加工技术工人的要求，主要表现在以下几方面。
1.缺乏职业意识和吃苦耐劳的敬业精神随着国家对职业教育的大力投入，职业学校添置了大量数控设备，逐步走出了数控加工实习实训设备不足的窘境，在增加学生数控机床操作时间的同时，大幅削减甚至取消普通加工的实习时间，忽视了钳工、普车等普通加工对学生职业意识特别是吃苦耐劳精神的培养作用。
2.操作能力特别是解决实际问题的能力差很多学校虽然添置了大量数控设备，但出于人身、机床安全方面的考虑，学生的实习材料大多还是铝料、塑料，并没有进入真刀实枪的实战，只是把原来在电脑上的模拟搬到了数控机床上。学生到了企业感觉好像什么都学过，但什么也不会做，需要企业重新培养。
3.工艺分析能力基本就是一张白纸有些学校实行从课堂一步到数控机床的教学模式，使得作为数控加工工人必须具备的金属切削原理与刀具、机械制造工艺学等专业基础、专业工艺知识等不能通过实践得到检验，丧失了理论指导实习、实习中总结理论的锻炼机会，很多学生在离开学校时已经把这些应该掌握的专业知识还给了老师。
4.动手能力差，手脑并用的能力更差在制造业工作，动手能力最重要。但事实是学数车的不会磨刀，学数铣的不会装夹。很多学校把职业技能鉴定也搞成了应试教育，考什么练什么，更有甚者要求学生背程序。虽然在目前的职业技能鉴定模式下，绝大多数学生都可以在毕业前顺利取得数控中级职业资格证书，但企业不认可，学生也没自信，最后转行也就成了必然。
5.质量意识薄弱，测量能力差质量是企业的生命线，是企业生存和发展的根本。学校的“60分万岁”跟企业的合格产品完全是两码事，要生产出合格的产品，就要求工人要有很强的质量意识，具备很好的测量能力。会开数控机床，会编制加工程序，不代表就会测量，特别是关联精度的控制。
6.适应、应变能力差企业根据生产需要进行岗位调整时发现，由于有些学校忽视专业知识和普通加工实训的教学，学生适应、应变能力极差，不要说换设备、换工种，就是换数控系统也不行，会法兰克的不懂华中，会华中的不知道广数。个别学校甚至给数控设备配上电脑，把手工编程的教学也免了。
二、普通加工实训对数控专业教学的作用
现代制造技术是在传统加工技术的基础上发展起来的，自动化的数控机床离不开钳、车、铣、刨、磨等普通加工技术，离开了普通加工技术的奠基作用，数控加工专业教学就是空中楼阁。
1.钳工实训对数控加工专业教学的作用钳工是机械制造中最古老的金属加工技术，具有两千多年的历史。19世纪以后，各种机床的发展和普及，特别是数控加工技术的广泛应用，使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术。钳工作为一种以手工操作为主的工种，在数控专业教学中对学生职业道德、职业素质特别是吃苦耐劳精神的培养具有不可替代的作用。首先，通过钳工实训，可以提高和培养学生的工程实践能力、创新意识和创新能力，培养学生的劳动观点、质量和经济观念，让学生熟悉安全文明生产知识，养成安全文明生产的习惯。钳工实训需要学生细心观察，反复实践，失败了就从头再来，对培养学生一丝不苟、严谨踏实的工作作风最有效。其次，通过钳工实训可以让学生掌握作为机械操作工人必须掌握的钻削、锯削、锉削、铰孔、钻头刃磨、攻丝套丝等基本操作技能，锻炼和提高他们在数控加工中经常用到的画线技能。钳工制作最讲究加工工艺，所以钳工实训也是一个提高学生工艺分析能力的很好途径。再次，通过钳工实训可以更快地提高学生的测量技能。钳工实训可以说是所有机械加工工种中使用量具种类最多、使用最频繁的工种之一，通过钳工实训可以让学生掌握大多数量具的使用和测量技巧。钳工锉配可以让学生更好地理解尺寸精度与形位精度的关系，有利于对学生精度概念和质量意识的培养。第四，通过钳工实训可以培养学生的团队协作精神。学校装配钳工的实训一般分小组进行，需要学生协作完成，有利于提高学生的人际协调素质和沟通素质，激发学生的创造创新精神。学生在完成装配任务的过程中，学习常见机构的装配技巧，体验零件质量对装配精度的直接影响，提高常用夹具的使用技能。
2.普车普铣实训对数控加工专业教学的作用数控机床就是在普通机床的基础上加装了计算机数控系统。数控专业开设普车普铣实训，可以为数车数铣技能教学打好基础。通过普车实训，可以让学生对金属切削过程有一个明确的认识，熟悉工件的装夹、刀具的安装、切削原理、走刀路线、技术测量与精度控制、工艺参数等知识与操作技能，使学生对机床切削加工有一个感性认识。普通机床操作是数控机床操作的基础，在学习数车数铣前学好普车普铣技能可以起到事半功倍的作用。
首先，通过普车普铣实训，可以提高学生操作机床的水平。普车普铣上有多个操作手柄，可以充分训练学生的眼、脑、手脚的协调性、灵活性，使学生成为身手敏捷、反应快速、动作准确连贯的熟练操作者。而在数车数铣上，并没有这么好的练习效果。
其次，通过普车普铣实训，可以强化学生对切削过程和切削用量的感性认识。一些熟练有经验的车工师傅看铁屑形态、凭进刀切削时手的感觉，就可以判断出有多大的切削用量，判断出切削用量是否合理，这种手感在数车数铣上是学不到的。由于普车普铣加工是开放的，学生可以观察到整个切削过程，更容易感觉到声音、振动，观察到铁屑的形状及颜色等，也容易察觉到机床是否存在事故隐患，对刚性、变形、顺铣逆铣的差别等也有更直观的认识。
再次，通过普车普铣实训，可以使学生更好地掌握刀具刃磨技能。车工的关键技能是对刀具的正确处理，学生只有不断磨刀、试切，反复摸索改进，才能真正掌握刃磨刀具的技能。认为数控加工多用机夹涂层刀具，不需要掌握刀具刃磨技能的想法是片面的。据笔者调查，很多企业在数车加工中使用高速钢、焊接刀具。铣工的关键技术是工件的正确装夹，完全可以在普铣上学习。第四，通过普车普铣实训可以让学生对机械加工有一个准确的认识，有利于学生职业意识的形成。经过普车普铣加工和刀具刃磨的艰苦训练，对学生吃苦耐劳精神的形成是大有好处的。学生到了企业就能更快更好地适应现代制造企业对机械加工工人的要求，不至于出现很大的心理落差。
常用的工件材料类别如下：
> 一般钢材---普通碳钢、合金钢、工具钢
> 淬火钢
> 不锈钢
> 铸铁---灰铸铁、球墨铸铁
> 钛合金
> 高温合金---镍基合金、钴基合金
> 有色金属---铜合金、铝合金
> 复合材料
所谓难加工材料，就是切削加工性差的材料，即硬度高、强度高、延伸率高、冲击值大、导热系数小的材料。但在日常生产中，切削加工所用的材料种类很多，性能各异，对于某一种类材料性能并非全面达到或超过以上指标，其中一项或两项超过以上指标者，也是难加工材料。常用难加工材料有五大类，即高温合金（包括铁基、镍基和钴基三大类）、钛合金、不锈钢（如奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、沉淀硬化型不锈钢）、超高强度钢、以及高温结构陶瓷材料等。
材料切削加工性的衡量指标通常有四种标志方法：刀具耐用度T、已加工表面质量、单位面积切削力、断屑性能。
超高强度钢难加工材料加工特点。如38CrNi3MoVA、 40CrNi2Si2MoVA 超高强度钢，其半精加工、精加工和部分粗加工常在调质状态下进行。调质后的金相组织为索氏体或托氏体，硬度高达HRC55。一般σs>1GPa或σb>1.1Gpa的结构钢，称为高强度钢；σs>1.2GPa或 σb>1.51Gpa的结构钢称为超高强度钢。与普通碳素结构钢相比，高强度钢、超高强度钢的强度高，导热系数偏低，故切削力大，切削温度高（比45钢高出100～200℃），刀具磨损快，使用寿命短，断屑亦稍难。
超高强度钢必须采用耐磨性强的刀具材料。按粗加工、半精加工、精加工的要求，应分别采用不同牌号的YT（P）类硬质合金，最好是添加钽、铌的牌号。高速精加工时，应采用高TiC含量并添加工钽铌的YT类合金、TiC基和Ti（C，N）基硬质合金，涂层硬质合金和复合Al2O3陶瓷等。刀具前角应较小。在工艺系统刚性允许的情况下，应采用较小的主偏角和较大的刀尖圆弧半径。切削用量，尤其是切削速度，应比加工中碳正火钢时适当降低。尽量采用切削液与断屑措施以改善切削条件。
高温合金和不锈钢材料加工特点。不锈钢按金相组织分，有铁素体、马氏体、奥氏体三种。奥氏体不锈钢的成分以铬、镍等元素为主，淬火后呈奥氏体组织，切削加工性比较差，表现在：
> 塑性大，加工硬化很严重，易生成积屑瘤而使已加工表面质量恶化。切削力约比45钢（正火）高25%。加工表面硬化程度及硬化层深度大，常给下序带来困难。且不易断屑
> 导热系数小，只为45钢的1/3，产生的热量不易传出，所以切削温度高。
> 由于切削温度高，加工硬化严重，加上钢中有碳化物（TiC等）形成硬质夹杂物，又易与工具发生冷焊，故刀具磨损快，使用寿命降低。
YT类合金刀具不宜用于加工奥氏体不锈钢和高温合金，因为YT类硬质合金中的钛元素易与工件材料中的钛元素发生亲和而导到冷焊，在高温下还加剧了扩散磨损。一般宜采用YG类（最好添加钽、铌，如YG6A）、YH类或YW类硬质合金，也可采用高性能高速钢。刀面应磨光，且需采取断屑措施。加工奥氏体不锈钢时，宜采用较大的前角（γ0=15～30°以减小切削变形）与中等的切削速度（50～80m/min，硬质合金）。加工高温合金时，宜采用偏小的前角（γ0=0～10°，以提高切削刃的强度）与偏低的切削速度（ 30～40 m/min，硬质合金）不论加工奥氏体或高温合金，切削深度和进给量均宜适当加工，避免切削刃和刀尖划过硬化层。
针对钛合金、不锈钢、超高强度钢等难加工材料的切削，使用的刀具材料主要是细晶粒硬质合金、超细晶粒硬质合金和高性能高速钢，应特别注意刀具材料（包括其涂层）与工件材料的匹配，实践证明，钛合金切削加工中，常规涂层对提高刀具性能方面没有明显作用，必须寻找新的涂层及涂层工艺。
> 钛合金的加工方法切削速度不宜过高（40～60m/min）：切削速度过高会产生大量切削热，导致刀具寿命降低。
> 缩短刀具与工件的接触时间：刀具与工件接触时间越长，产生的热量就越多，会导致刀具寿命降低。而刀具直径越大，接触时间就越长，因此在允许的范围内，应尽可能使用小直径刀具。
> 减小切削宽度：切削宽度越大，接触时间越长，会增加发热量。因此，加工时不宜加大切削宽度，而通过增加切削长度来提高加工效率。使用长刃刀具等对于粗加工很有效。切削宽度小的台肩铣削能减少切削热，使提高切削速度成为可能。
> 充分使用切削液，提高冷却效果：尤其是15MPa以上的超高压切削液。
> 使用45°主偏角刀具：只要工件形状允许，尽可能使用45°主偏角的刀具，以减薄切屑，延长刀具寿命。
难加工材料数控加工需要解决的关键技术问题如下：
（1） 数控加工仿真及数控程序优化技术；
（2） 加工难加工材料的先进刀具的选用和切削参数优化；
（3） 加工难加工材料的切削理论研究；
（4） 数控加工工艺技术；
（5） 基于毛坯加工及毛坯残留的数控编程与加工技术
难加工材料数控加工编程要点
> 刀具加工过程采用顺铣，尽量避免逆铣。
> 在加工中拐角减速，减速值为正常进给率的40%到70%。编程采用高速铣加工模块，所有转角执行R1-R3圆弧过渡连接，避免瞬间急转弯。
> 在粗加工半封闭槽或型腔的时候刀具不应超出工件外，刀具直径的20%到30%。
> 槽加工宜采用摆线加工方式。
> 先用直径大的刀具加工，再用直径小的刀具对拐角进行插铣，为精铣创造好条件。
> 粗加工时注意工件变形，注意陡壁加工、 分层加工、进退刀控制、 对称加工策略的应用。
小结
> 切实掌握常用五大类难加工材料的加工特点。
> 材料切削加工性的衡量指标、具体判据。
> 改善难加工材料切削加工性的措施。
> 掌握难加工材料数控加工关键技术及编程要点。
关键词 精加工；数控技术；译码
中图分类号TG659 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）113-0201-02
1 数控车床精加工程序的分析
数控机床的所有工作程序和工作内容全部是由其内部程序控制的，工件最终加工成什么标准也是有这些程序来决定的，即数控加工程序是数控机床的控制大脑。实际上数控机床加工产品水平，一部分是由机床本身精密系数决定，另一部分就是由其内部加工程序来控制的。数控车削加工操作要求输入程序尽可能简化，并一次输入程序、调试程序和对刀，确保加工过程中不需要对程序进行修改；数控车床加工操作程序通常情况下是根据零件轮廓来编写的，这种程序实际上就属于精加工程序，将其结合系统循环模块之后，即可完成多余余量的切除操作。数控加工特点决定着每一个数控加工程序中都包含有切削参数、刀锯运动类型、主轴转速和机床状态等相关信息，而且不同信息在程序中都有不同代码和格式相对应。在实际工业生产过程中，不同厂家生产出来的数控机床规格性能和结构等参数也不同，所以相应的输入其系统数控加工程序也不同。
数控加工程序可以看做是由多个程序段组成的，而每一个程序段就是整个程序的单位连续字节，由多个代码组成。每一个程序段所包含的内容不同，在数控加工过程中所承担的任务也不同。所谓程序段的格式，就是由哪些字母、数字或者符号，通过什么样的形式连接在一起。我们可以根据数控机床的型号以及所需要完成的任务来进行程序段的编写，并按照规定格式将单位程序段连接在一起。字地址程序段主要由语句号字、代码字以及程序段结束字符所组成，其中语句号字是数控系统识别成都段标号的重要标志，通常情况下程序段的起始符为N。
2 译码模块的处理过程
每一个数控加工任务确定之后，首先要进行的就是数控加工程序的编写，之后就是非常关键的插补运算处理。插补预处理的主要内容有译码、刀补计算以及加减速控制这三大块。译码模块在整个系统中的主要作用就是对数控加工程序进行插补变化，从而代码转换为系统可识别的数据及控制信息。
1）译码准则
译码模块的程序段译码和数据处理要按照一定的规定进行，且整个预处理过程必须遵循系统程序格式。
刀具上一段的终点即是下一段的起始点：数控加工过程是一个连续运动过程，刀具的运动轨迹是连续的，不能出现跳跃情况。因此在进行数控加工程序编写时，完全可以直接将刀具运动的终点作为接下来操作的起始点。
选择刀尖中心为控制对象：数控机床加工刀尖是CNC控制软件主要的控制对象，它被视为加工过程中的一个动点，任何几何形状的物体都需要经过刀尖的运动得以完成。因此数据加工程序就是控制这一点运动轨迹的程序。
按机床坐标系译码与计算：坐标系是数控机床加工工具的运动范围，每个机床自其制造完成之后，坐标系就已经固定了，因此数控加工程序的编写要遵循数控机床坐标系的规定和位置。
2）译码方法
编译方法：所谓编译方法即数控系统加工程序的预编译，根据不同加工任务编译出相对应的加工程序，实际加工时通过插补模块从系统中提取，用来控制加工工具的运动轨迹，从而实施加工操作。这种数控加工方法最大的优势就在于不需要在进行程序代码之间的转换，大大提高了数控加工效率。但其不足之处是需要占用系统较大的存储空间，而且对于加工零件较复杂的情况下，很容易影响系统的操作性能。
解释方法：该方法采用的是逐行译码、预处理和插补技术，在进行下一步加工程序之前，首先由解释程序对加工代码进行预处理后，再用来控制加工工具。这种数控加工方法使用起来较为简单，而且不需要系统提供较大的存储空间。但由于不同模块之间数据处理时顺序串行的，所以对解释程序的运行速度要求较高，必须要满足在不同程序段之间的来回转换。
3）数控加工程序的检错
数控加工程序的检错是译码过程的第一步，检错效果的好坏将直接影响着数控机床加工程序是否能够有效控制加工工具。检错就是对程序结构、词法以及语法进行检查，只有正确合法的程序段才能够进入系统。
（1）程序结构错误检查
数个程序段按照一定顺序连接后就组成了一个完整的数控程序，但单位程序段也可以看作是一个小型完整程序，其基本构造也是起止符、程序号、程序主体等。所以程序机构错误的检查，实质上就是对每一个程序段以及程序段之间联系进行检查。
（2）词法错误检查
词法也可以简单理解为语法，即数控程序语句的编写规则。数控加工程序词法检查主要设计不同功能代码字以及数字类型等，不同代码所对应的数据类型也不同。而且每一个数控加工程度中都不能出现未定义代码。
（3）出错处理
数控加工程序的编写难免会出现一些错误，正常情况下如果数控加工程序中有错误信息，系统会向用户进行提示，并将具体错误信息的出错原因和位置告知操作人员，以方便进行下一步的编辑修改。基本每一个数控系统都会预留一定空间存储区，用于保存错误信息。这里我们给出错误信息的结构定义：
#define ERROP_DATA_SIZE 50
Struct ERROR_DATA
{ Uint ErrorNo;
Uint Block_Num;
Char ErrorInfo[20];
Int ErrorType;
Char code[5];
}Error_Table[ERROR_DATA_SIZE];
（4）数据的整理和存放
数控加工程序整理过程可以简述为：首先从待加工程序中选择提取出需要加工的程序段，并对程序段进行编码，以明确其初始位置。按照字符串的形式将这些程序段存放至响应存储区，同时按照标准进行格式和词义检错。如经检查没有发现错误，即可将程序段进行分割，以字符串的形式将这些程序段存入指定存储区。
精加工数控技术是未来机械工业发展的重头戏，其涉及到很多学科领域。笔者目前的主要工作内容就是精加工数控技术的研究，虽然积累了一定的工作经验，但在理论基础上还有待提高。在今后的工作中，笔者将致力于精加工数控技术领域，以期能够在该领域做出一定成果。
参考文献
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关键词:普通车床 数控改造
企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展,它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本,制造出合乎市场需要的、性能合适的产品,而产品质量的优劣,制造周期的快慢,生产成本的高低,又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前,采用先进的数控机床,已成为我国制造技术发展的总趋势。购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径,而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学,对CA6140车床进行了数控化改造。
1 机床数控化改造的条件
1.1 机床基础件有足够的刚性
数控机床属于高精度机床,工件移动或刀具移动的位置精度要求很高,必须在0.001-0.01mm之间,高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好,机床基础件刚性满足要求。
1.2 机床数控改装的总费用合适,经济性好
机床数控改装分两部分进行:一是维修机械部分。更换或修理磨损零件,调试大型基础零件,增加新的功能装置,提高机床的精度和性能,另一方面是舍弃原有的一部分进给系统,用新的数控系统和相应的装置来替代。改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时,该机床数控改造在经济上适宜。经过考查,若购买同样配置的车床约需10万元,而我校机床数控改造的总费用为5.1万元,仅占51%,因此该机床数控改造在经济上是合适的。
2 系统配置及主要技术规格
该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成,另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等,系统属开环控制系统。其主要技术性能和参数如下:
(1)系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统,键盘和显示部分装在面板上。
(2)系统软件具有若干指令。其中加工指令有直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等,与加工指令配合,可加工出各种较复杂的零件。
(3)系统环境工作条件。温度-10-+40℃;湿度为40%-80%。
(4)输入电网电压。交流(220±22)V;频率为50Hz;电流为1.5A。
(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台,驱动电压为110V;相电流为2.5A;步距角为0.36°/步;静力距为12N.m。
3 主传动的数控化改造
机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴,使工件以不同的速度运动,主传动性能的好坏,直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性,可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时,电机的转速也会随之波动,直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度,实现主轴自动无级变速,在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统,从而不需进行机械换档。针对机床要求具有螺蚊切削功能,在主轴部位安装主轴脉冲发生器,为保证脉冲发生器与主轴等速旋转,即主轴转一周,主轴脉冲发生器也主轴脉冲发生器安装示意图转一周,主轴脉冲发生器的安装方式很重要。改装时,主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮(实现1∶1)传递到原有CA6140车床的挂轮轴X,拆除挂轮留出空间,安装脉冲发生器,并用法兰盘固定。
4 进给传动的数控化改造
进给传动的作用是接受数控系统的指令,驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动,加工出符合要求的零件,对进给传动的要求是高精度、高速度。改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控。
（1） 进给传动链；（2） 接口箱内减速齿轮的齿数比；（3） 传动滚珠丝杠副；（4） 刀架。
5 机电联动调试
5.1 机械调试
丝杠上,侧母线和横、纵导轨的平行度误差控制在0.01mm/全长之内;转动丝杠,丝杠轴向窜动在0.01mm之内;丝杠螺母同轴度误差控制在0.01mm之内。
5.2主轴控制
主轴电机采用交流变频控制电机,由变频器进行控制,转速范围60~6000r/min。模拟量由基本I/O单元的A0端口输出0~10V的直流电压,变频器根据输入的电压变化而输出相应的转速。由于模拟主轴电机没有编码器,因此在发出转速命令后,系统无法检测到主轴的是否运行。为解决这一问题,我们利用变频器上的功能端子,将其通过参数设置成“到达指令频率闭合”状态,并通过PLC检测此信号,从而实现对电机的运转进行监控。
5.3教学功能的附加
关键词：数控加工；精度控制；影响因素；解决对策
对于社会发展而言，机械制造可以说是比较重要的一个行业，而为了较好提升机械制造的发展效果，从数控加工角度进行优化完善是比较核心的，这种数控加工方面的有效处理也就需要重点围绕着相应的精度进行严格把关，促使数控加工操作能够有效规避各类影响因素的干扰，最终提升其控制水平，确保产品的可靠性效果。
1数控加工过程中精度的影响因素分析
基于现阶段我国数控加工流程落实而言，其在精度方面存在的问题还是比较多的，这种精度不理想的问题受到了多个方面的干扰和威胁，这些影响因素的全面分析也就能够为后续的相关控制指明方向。具体分析，数控加工精度影响因素有以下几点：（1）数控机床设计存在问题。对于数控加工的有效落实而言，其对于数控机床的依赖性是比较高的，如果数控机床方面存在了较多的问题和缺陷，必然会导致其相应加工生产出现明显问题，相应的精度也会受到较为明显的干扰。在以往数控加工生产过程中，这种数控机床方面存在的问题和干扰可以说是比较突出的，也是最为常见的，因为数控机床生产企业不具备较高的技术能力，其机床设备在具体运行过程中也就很可能在稳定性以及可靠性方面出现问题，最终影响其制造精度效果。此外，在数控机床的后续生产应用中，因为其得不到较为理想的保养和维护，同样也有可能会出现较为明显的老化或者运行故障问题，对于加工精度的干扰同样也是比较突出的。（2）加工操作不当带来的问题。对于数控加工操作来看，其具体的加工操作不规范，同样也有可能会导致相应的数控加工精度不足，存在的问题也是比较突出的，这种加工操作方面的不规范现象在当前主要和加工操作人员存在着密切的联系。现阶段随着我国数控加工行业的不断发展，其自身的技术水平正在不断提升，相对应的也就必然会对于操作人员提出了更高的要求，但是在现阶段的数控加工生产过程中，因为其操作人员的综合素质不高，或者是专业能力不够，进而也就很可能会导致一些数控加工问题的出现，对于最终精度的影响也是比较突出的。（3）加工工件方面的影响。对于具体数控加工操作过程而言，因为加工工件不理想，同样也极有可能会导致一些问题和加工精确度不足缺陷的产生。这种加工工件方面的影响主要表现在两个层面，一是相应的加工工件在具体生产过程中容易产生较多的内应力，这种内应力也就很可能会导致其出现较为突出的变形现象，而变形也就导致其加工精度受损；另外一方面，在数控加工过程中，因为加工工件受热，其自身很可能会出现一些膨胀问题，这些膨胀问题的出现也会导致其加工精度受损，需要引起足够关注。
2数控加工过程中精度控制措施
为了较好保障数控加工能够具备较为理想的精度效果，首先应该较好解决上述存在的各类问题和缺陷，在此基础上，才能够借助于一些先进的技术手段进行不断优化改进，促使数控加工能够得到较好控制，其主要的精度控制措施有以下几点：（1）加强数控机床的严格管理。对于数控机床进行严格管理是较好提升其精度的基本条件所在，这种数控机床方面的严格管理首先需要保障其能够在投产前加强全方位的验收处理，确保数控机床能够具备理想的可应用效果，进而也就能够保障其在后续的应用过程中具备理想的作用价值效果；另外，还需要重点针对相应数控机床进行有序保养和检修，及时了解数控机床的运行状态，进而也就能够有助于发现其中可能存在的障碍隐患，并且随之进行及时调整，最终提升其加工精度水平。（2）规范操作人员的行为。对于数控加工操作人员而言，同样也需要重点加强规范化控制，并且重点加强对于这些操作人员的技能培训，促使其能够体现出较为理想的操作能力和综合素质，尤其是要重点保障其能够围绕着各类问题和缺陷进行及时调整和改进，最终也就能够保障相应操作的可靠性效果。随着当前数控加工行业的不断发展，相应操作人员也应该进行与时俱进的学习，逐步掌握最为先进的数控加工技术和理论，避免自身在后续操作过程中出现各类偏差问题。对于具体的数控加工操作而言，同样也需要重点加强全方位管控，及时了解其中可能存在的各类问题和缺陷，并且采取较为及时的措施予以及时纠正，保障加工工件能够具备较为理想的状态，最大程度规避不良问题产生。（3）合理运用数控加工实时监控系统。为了更好提升数控加工精度，还可以借助于实时监控系统进行处理，保障相应数控加工操作能够得到较为全方位的实时监管。这种实时监控系统还需要促使其表现出较为理想的自动化效果，进而也就能够针对可能存在加工精度问题的各个行为进行有效纠正，确保其整个加工流程都能够在监管下进行，对于存在精度问题的一些加工工件也能够予以有效规避弃用，确保数控加工的可靠性。（4）合理运用故障诊断系统。在数控加工生产过程中，有效借助于故障诊断系统进行处理也是比较有效的一个手段，其能够较好针对于数控加工机床生产过程中可能存在的各类故障问题进行有效发现和优化，进而也就能够较好保障相应故障信息得到及时反馈，并且能够采取最为及时的措施进行解决，避免其影响后续加工生产操作。这种故障诊断系统的运用应该尽可能促使其表现出较为理想的智能化效果，尽可能提升其诊断及时性和准确性。
3结束语
综上所述，对于现阶段我国机械制造行业的发展而言，如何有效提升数控加工精度已经成为了人们比较关心的一个话题，其需要针对当前存在的各类问题进行有效控制和纠正，并且借助于一些先进技术手段进行优化管控，切实提升精度控制效果。
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【关键词】椭球；工艺；程序；走刀路线
椭球长半轴30mm，短半轴20mm。
一、加工工艺的分析
首先，分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。看图得出为椭球两配合，单件，材质为45#钢，技术要求：表面粗糙度均为1.6，现有毛坯规格？50mm，长130mm一件。加工工分析如下：（1）从已知条件去选择机床CKA6136/
6140均可，如现在以FANUC 0i mate数控系统为例，准备相应的刀具和加工程序。（2）有毛坯规格和配合件对同轴度不难看出，在加工过程中应尽量采取一次装夹全部完成的方法。这对装夹的要求较高，通过计算得出。（3）刀具的选用：刀号01，刀具名称90°外圆车刀，型号YG8 A320，数量1；刀号02，刀具名称切槽刀，刀宽3mm，数量1；刀号03，刀具名称切断刀，5*20mm，数量1；刀号07，刀具名称麻花钻及钻套，Ф12mm*50mm，Ф16mm*30mm，数量各1；刀号08，刀具名称中心钻及钻夹头，A3 Ф1～13mm，数量各1；刀号04，刀具名称内螺纹车刀，M20*1.5mm*30mm，数量1，刀号05，刀具名称外螺纹车刀，M20*1.5mm，数量1；刀号06，刀具名称内孔车刀，Ф16mm，数量1。（4）具体的加工步骤如下：第一，装夹毛坯伸出长度不低于98mm，夹紧并找正。先用08号刀具钻出中心孔，再用07号刀具预制Ф16mm，深度不小于22 mm的孔，达到技术要求。第二，分别对06，04，03号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工内孔及内螺纹，达到技术要求。第三，用03号刀具切断并保证30mm的总长度。把切下的内孔工件①先放一边。第四，先用08号刀具钻出中心孔，再用07号刀具预制Ф12mm，深度40mm的孔，达到技术要求。分别对01，05，02，03号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工外圆及外螺纹，达到技术要求。第五，把切下的内孔工件①配到外螺纹上，用01号刀具加工外轮廓至椭球一半即可，再去掉内孔部分的工件①。第六，用03号刀具切断并保证50mm的总长度外轮廓工件②先放一边。第七，再次使用08号刀具钻出中心孔，用07号刀具预制Ф16mm，深度不小于22mm的孔，并分别对06，04号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工内孔及内螺纹，达到技术要求。把外轮廓工件②配到内螺纹上，用01号刀具加工外轮廓至椭球一半达到技术要求即可，再去掉外轮廓工件②。第八，最后把内孔工件①和外轮廓工件②打毛刺后装配完成即可。（5）编程计算及编写程序（在后面）。（6）程序校验及加工。
二、加工程序
（1）椭球程序。O0001；（程序名）T0101 M03 S1200；（调用1号刀1号刀补，主轴正转，每分钟1200转）G00 X52 Z2；（快速跑到循环起点）G71 U2 R0.5；（外圆粗车循环）G71 P1 Q2 U0.5 W0.05 F0.3；（外圆粗车循环）N1 G00 X0；G1 Z0 F0.1；#1=0；（起始角度）#2=90；（终点角度）#3=30；（长半轴）#4=20；（短半轴）WHILE[#1 LE #2]DO 1；（当起始角度小于等于终点角度时，执行1）#5=#3*COS[#1]；（任意一点X坐标值）#6=#4*SIN[#1]；（任意一点Z坐标值）G1 X #5 Z #6 F0.1；（直线插补）#1=#1+0.5；（布距0.5度）END 1；（结束语）N2 G1 X52；G70 P1 Q2；（精车循环）G00 X100 Z100；（换刀点）M05；（主轴停）M30；（结束语）。（2）外圆程序省略。
参 考 文 献
关键词：数控竞赛；加工；工艺结合
近些年来，我国的数控专业不断地发展和进步，随之而来的是在我国的各个省市和各种各样的职业学校中都不断地运用技能竞赛，通过技能竞赛的开展，学生们的专业知识不断提升，竞赛的成绩成为数控专业的一个重要的评价内容。之前竞赛内容相对比较单一，但是随着这项活动的不断发展，慢慢地转变成了多专业相互配合的整体发展方向，并且难度有所提升。优秀的加工工艺能够保证在竞赛中良好的工作效率，从而在竞赛中取得非常好的成绩。本文主要对数控技能大赛中提升自身能力的方式进行了阐述，通过对加工工艺的提升，在竞赛中提升自身的能力和技术水平。
一、数控技能大赛的竞赛目标与竞赛特点
1.竞赛目标
“普教有高考，职教有大赛。”在中职院校开展的技能竞赛实际是学校技能型人才培养能力的竞赛，数控技能竞赛的成绩一定程度上反映了学校在数控专业上对数控高技能型人才的培养水平，与数控专业建设有着密切联系。
2.竞赛特点
数控技能大赛是人员的竞赛。数控竞赛试题容量大，知识面广，时间少。对参赛人员的智能与技能有相当高的要求。
数控技能大赛是装备的竞赛。数控竞赛试题以先进的数控加工为理念，使用先进的加工设备、先进的加工刀具、先进的工量夹具、先进的自动编程软件等，对学校的硬件设备投入有相当高的要求。
数控技能大赛是方法的竞赛。数控技能竞赛试题一般以典型零件为基础，经过命题专家改进，非常强调选手正确编制零件加工工艺的能力、协调作战能力及对知识与技能灵活应用的能力。
二、完善数控竞赛和加工工艺的结合
1.加工工艺环节的相互配合与协作
数控铣床加工，是以普通铣床加工为基础，发展为以数字技术控制加工的过程，表现为编制程序控制加工的全过程，代替了普通铣床的原始手工控制。因而要求指导老师熟悉零件最佳加工工艺的制订，精通车工刀具的性能，熟悉各式工具使用制造及修磨，掌握各种形状的测量技巧，同时要求老师熟悉各种形状零件的程序编制，充分了解数控铣床加工性能及格式形状加工参数，熟练控制铣床，并具备一定的排除车床故障的能力，并善于分析出现废次品的原因，并有效控制，加以预防；训练过程中要设计操作记录卡片，及时矫正学生不规范的操作，做到每一动作都恰到好处，每一动作都不多余……如此繁杂的工作，需要培训小组全体成员目标清晰，相互信任，良好沟通，在意识上取得一致的认识，任何一方面出现沟通不到位或信息误解均可能造成整个训练成绩不理想。因此，平时就应注意培养学生的协作精神。高效的团队具备实现理想目标所必需的技术和能力，彼此间的相互配合与协作，已成为大赛取胜的先进武器。
2.整体轮廓，配合加工
初级的加工工艺通过一些专业知识配合完成之后，就需要相互之间的配合来进行工作，当加工的零件有了外部的形态之后，运用两个或者是多个零件对零件进行组合。在如今的竞赛当中，很多方面的题目都是关于将这些零件进行重新组合的，因此，通过对零件的曲线或者是整个结构来进行多个零件的组合是至关重要的内容。
3.疑难结构，放弃加工
在技能竞赛的加工工作进行当中，会遇到非常多的困难，这时候需要做的就是及时将一些极其困难的部分放弃，避免在赛程当中耽误所用的时间，当然如果这些困难的部分能够绕过去，建议必须放弃，选手可以把这段时间利用到加工其他的内容上面，获得另外的分值，如果一味地去追求这个困难的部分，那么不仅会浪费大量的时间，还会影响到其他部分的加工。
综上所述，在如今的数控技能相关的赛事当中，灵活并且积极地处理零件的加工工艺能够最大程度上帮助选手制订可用的加工方案和取得成绩的最佳建议，帮助选手在竞赛中发挥自己的才干和技能，取得更好的成绩。
参考文献：
[1]陈移新.GSK系统数控车加工工艺与技能训练[M].北京：人民邮电出版社，2009.
