1.1基于MBD的装配工艺设计技术
在基于三维模型的装配工艺设计系统中，工艺人员首先进行装配工艺建模，依据产品设计模型确定工艺方案；然后利用装配工艺结构树进行装配工艺规划，并对工艺规划结果进行仿真；最后生成装配工艺文件。装配序列规划是工艺规划的重要内容。产品结构反映产品中各零部件之间组成和层次关系，低层级零部件总是先于高层级零部件进行工艺设计。因而，产品结构包含了一定的装配序列信息，工艺人员可以依据产品结构信息，进行装配序列规划。在装配工艺建模时，保存了产品的结构信息和零部件模型信息。在工艺规划过程中，借助工艺结构树进行工艺设计，生成了多种工艺数据集，包括装配序列、装配路径、工艺标注、工艺装备、辅助工艺等信息；工艺数据集按一定的方式组织存储构成装配工艺模型。装配工艺模型信息集合如图1所示。
1.2装配工艺结构树
在装配工艺设计过程中，利用装配工艺结构树描述、存储工艺设计数据集，最终生成产品的装配工艺。产品的装配工艺通常由装配工序、装配工步组成。装配工艺结构树的数据结构如下：1）装配工序是装配工艺的基本组成单元，它的含义与一般工序的定义一致。LO是工序对象列表，表示当前工序下所有待装配零部件。根据产品结构，工序对象列表中的零部件必须是相同部件下的同级子零部件。LP是装配工步序列，LP由工序下所有待装配零部件的装配过程按照工步划分规则进行细分得到。2）装配工步是装配工艺信息的基本载体，它的含义与一般工步的定义一致。3）装配信息由各种工艺信息组成。在工艺结构树中，装配信息的组成如下：AA是装配活动，它表示模拟零部件装配过程的三维动画展示；IAP是辅助工艺信息，它表示零部件常用的装配操作方法、特殊零部件的处理方法及设计人员的经验；DP是工艺标注，它表示零部件在装配过程中，与装配工艺相关的标注特征信息，包括尺寸、公差、粗糙度、注释等；EP是工艺装备，它表示零部件在装配过程中用到的夹具、工具、量具等。在实际装配中，一个复杂产品的装配过程通常是按照先组装、再部装、后总装的顺序进行的。在装配工艺结构树中，工艺人员不一定按照实际装配过程进行工艺设计，即组装和部装工艺设计可能交替进行，这减小了工艺设计的限制，人机交互性更好。装配工艺结构树如图2所示。
2装配工艺流程
工艺设计完成后，采用何种方式管理装配工艺信息，将直接影响工艺人员的工作效率。工艺结构树的自身特性不利于工艺信息的管理，而工艺流程图不仅克服了工艺结构树的缺点，并且在工艺信息管理中具有优势。为此，本文将工艺流程图应用于装配工艺信息的组织和管理中，以解决上述问题。
2.1装配工艺流程组成和分类
产品的装配过程分为三个阶段，包括组装阶段、部装阶段、总装阶段；装配过程可以由一组串(并)联混合而成的装配链表组成；因此，产品的装配工艺可以由一系列流程节点组成的装配工艺流程图来表示。在装配工艺流程中，将包含一个或多个零部件装配过程信息的单元定义为工艺流程节点；工艺流程节点是装配工艺流程的基本组成元素，串并行工艺流程节点构成装配工艺流程。工艺流程节点能链接装配对象三维模型、装配动画、装配标注信息、工艺装备和辅助工艺信息等相关工艺信息。装配工艺流程不只是简单的单个流程，对于不同的装配阶段，如组装阶段、部装阶段和总装阶段，工艺流程可以用组装工艺流程、部装工艺流程和总装工艺流程分别表示。对于不同装配阶段的工艺流程，其工艺流程节点的装配对象可能存在父子关系，某个工艺流程节点可由其子零部件所在的工艺流程构成，工艺流程之间存在组成和层次关系，因而，总装工艺流程可以由部装工艺流程组成，部装工艺流程可以由组装工艺流程组成。装配工艺流程示意图如图3所示，流程节点间的连接箭头表示装配操作方向；流程节点的先后顺序表示节点中装配对象的装配顺序；并行的流程节点表示其装配对象可同时进行装配。
2.2装配工艺流程数据组成
工艺流程节点作为装配工艺流程的基本组成单元，它的数据结构如下：<NP>={<Name>,<L>,<ON>,<ID>,<SeqID>,<ParID>,<IN>}Name是节点名称，表示节点在工艺流程中的显示名称；L是节点层级，为将工艺流程节点放入相应层级的工艺流程链表中提供数据；ON表示该工艺流程节点需要装配的零部件；ID是工艺流程节点的标识，具有唯一性；ParID是父级工艺流程节点的标识，具有唯一性。根据装配对象的父子关系，建立工艺流程节点的联系，用于标识装配对象的父级部件所在工艺流程节点，即父级工艺流程节点NPP，ParID为实现具有层次关系的装配工艺流程提供数据支持SeqID是并行工艺流程节点的标识，具有唯一性。SeqID为实现具有并行关系的工艺流程节点提供数据支持；在实际装配过程中，并行工艺流程节点包含的装配对象可同时进行装配。IN是节点工艺信息，表示该节点装配对象的工艺信息。工艺流程链表用于存储工艺流程节点。工艺流程链表的组成如下：<SN>={NPk|k=1,2,3,…}工艺流程节点NP是工艺流程链表SN的基本组成元素。SN中NP的顺序包含了装配序列信息。
3工艺结构树与工艺流程映射方法
为了实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射，需要解决五个问题，依次是解决工艺流程节点与装配对象的关联问题，解决工艺流程节点的工艺信息链接问题，解决装配序列信息的保存问题，解决工艺流程节点的并行关系问题，解决装配工艺流程的层次关系问题，即不同工艺阶段中工艺流程的分离。针对上述五个问题，本文提出了基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法。它首先对装配工艺结构树进行解析并预处理，然后以装配工步为基本单元，将装配工步映射为工艺流程节点，并存储工艺流程节点生成工艺流程链表，记录装配序列信息，最终生成装配工艺流程。该方法能有效实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射。为了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程，首先要解析装配工艺结构树，从工艺结构树中获取装配工艺信息。在工艺结构树中，装配工步PS是工艺信息的基本载体，可以从中获得所有装配对象OA及其装配信息IA，IA包括装配活动AA、辅助工艺信息IAP、工艺标注DP、工艺装备EP等；根据装配工序Pd及其装配工步PS的先后顺序关系，可以获得零部件的装配序列信息。同时，在解析工艺结构树时，需要从工艺结构树中分离出不同工艺阶段的工艺过程，以便实现具有层次关系的装配工艺流程。通过上述流程，基本解决了上文提到的5个问题。根据PS的OA，实现了NP和ON的关联；根据IA，实现了NP和IN的集成；根据SeqID，为实现具有并行关系的NP提供了数据支持；根据ParID，为实现具有层次关系的装配工艺流程提供了数据支持；将NP依次存储在相应层级的SN中，保存了产品的装配序列信息，为生成装配工艺流程提供了序列信息。图4是装配工艺结构树与装配工艺流程的映射关系。
4应用实例与结论
1.教学内容分析。《集成电路制造工艺》这门课是微电子技术专业的核心课程，是融工艺原理和操作技能为一体的理实一体化课程，本课程的内容主要包括：氧化、光刻、刻蚀、掺杂、薄膜五大工序，每个工序又分为：工艺原理、工艺流程、工艺实训三个教学模块。本次课是氧化工序的工艺流程模块，设置为2课时。2.学情分析。授课对象是微电子技术专业高职二年级学生，他们在知识基础、能力状态、学习心理特征、可能存在困难等方面的情况如下：（1）知识基础：已经具备了一定的集成电路制造基础知识，学过氧化原理和工艺概述，对设备的系统构成有一定了解。但还未接触实际工艺流程，需要进一步学习。（2）能力状态：对公式、流程、原理等理论内容学习起来比较吃力，但实践操作能力较强。（3）心理特征：对学习对象有很大的选择性，对于自己感兴趣的学习内容能够认真投入，对不感兴趣的东西则“不想听”。（4）存在困难：从往届学生的反映看，对着文字和图片来学习氧化工艺操作和设备运行知识，他们觉得抽象、烦琐、枯燥，教学效果差。结果导致后面的现场实训不敢动手，工艺流程操作的一次成功率较低。另外，设备内部的运行情况就算在企业现场也无法观察，这是教学上的一个难点。3.教学目标。根据教学内容和学情分析，参照国家半导体芯片制造工职业资格标准，设定本课题的知识、技能、素质三维教学目标：（1）知识目标-学生能熟记氧化工艺流程和操作方法，了解氧化设备运行情况；（2）技能目标-学生能选择正确的氧化工艺流程并完成操作；（3）素质目标：学生具有严格遵守净化室规章制度和工艺规范的意识。本次课的教学重点是：能正确完成氧化工艺操作。教学难点是：了解氧化设备运行情况。
二、策略选择
1.项目教学法。本次课采用项目教学法，设置创设情境、确定任务、实施任务、考核评价、拓展提高五个教学环节，充分体现学生在学习过程中的主体地位，教师应当成为学习活动的引导者、帮助者。2.信息化教学。为了克服传统教学中工艺操作方法和设备运行情况不够直观、信息量太过丰富不易掌握等制约因素，我们紧紧围绕具有自主知识产权的集成电路制造3D虚拟车间开展教学，在每个教学环节充分运用信息化教室、课程网站等信息化环境和多媒体课件、动画、视频等数字化资源，优化教学过程。
三、实施过程
课前回顾和预习：通知学生课前登陆《集成电路制造工艺》课程网站进行理论知识回顾，通过查看多媒体课件和化学反应动画，知识的复习显得快速高效。要求学生上网查阅相关资料，整理氧化工艺的详细工艺流程，通过课程网站发给老师。教师网上检查学生作业的递交情况。1.创设情境。新课的第一个环节是创设情境，利用信息化教室功能，学生登陆课程网站观看氧化环节的视频，初步了解更衣室、风淋室和净化车间的情况，配合教师的提问，激发学生的学习兴趣。然后教师进行集成电路制造3D虚拟车间的演示，教师通过广播系统演示软件操作方法，介绍更衣室规范要求和净化车间工作环境和设备，引出工艺操作这一学习主题。2.确定任务。教师总结点评学生上传的作业，整理出正确的氧化工艺流程，明确学习任务。3.实施任务。氧化工艺的全部流程可以分为“更衣室”“、清洗”、“氧化”“、测试‘四个环节。每个环节又包含多个工艺操作步骤。以氧化环节为例介绍学习的流程：氧化环节包含输入系统、货架取片、上料、下料四个工艺操作步骤，学生利用集成电路制造3D虚拟车间来完成学习任务，登陆软件选择教学模式，经过更衣室环节后，进入净化车间，选择氧化区域进行练习。在练习过程中，教师指导单个工艺操作的学习方法：（1）查看主菜单里面的工艺文件，了解工艺规范；（2）观看企业视频，学习操作要领；（3）进行虚拟操作，完成技能训练；（4）如果做错会有信息反馈，学生重新练习。氧化环节的货架取片、上料下料等操作也是用这样的方法学习的，其余工艺环节的所有操作训练均可在虚拟车间完成。在练习过程中，学生可以相互讨论，教师巡回指导，完成一个环节之后，学生总结操作要领，教师进行点评。这种学习方式教学内容呈现生动有趣，真正寓教于乐，学生学习的积极性和专注度明显提高。3D虚拟车间里面还整合了很多的数字化资源：比如清洗机构、氧化传片、测试传片的动画，克服了设备内部运行情况在企业现场也难以观察的困难，实现了对难点的突破。4.考核评价。最后一个教学环节是考核评价，学生选择考核模式进入，完成全套工艺流程。在考核模式中系统会有相关问题提出，学生作答。如果答错则会扣分，并会将正确答案显示在左下方。在工艺流程中如果选错流程，那么也会显示’步骤错误”并做正确提示。学生完成考核之后，可以即时看到得分和用时；通过软件统计分析，教师可以看到学生整体的掌握情况和每个知识点的正确率，获得及时的信息反馈，最后做总结点评。5.拓展提高。在前面实施任务过程中，学生可能把注意力集中在技能训练上了，要求他们关注车间墙壁上的工艺规范、员工守则、管理条例甚至急救方法等信息，在虚拟车间中实现环境育人，有利于学生职业素养的养成。
四、效果特色
根据攀枝花市住建局统计提供的数据分析，预计至“十二五”末期，攀枝花地区建筑行业预拌砂浆每年总需求量约64万吨左右，市场销售价格约230元/t。另一方面矿渣砂、表外矿废弃物等工业废料可作为预拌砂浆主料，可集中利用攀钢的矿渣砂及表外矿废弃物，缓解攀钢废弃物堆场不足的矛盾，同时，可开发利用攀钢钒能动中心的大量原灰作为砂浆中的生产辅料。达到废物再利用，符合攀钢实现循环经济可持续发展产业政策。故本文研究预拌砂浆生产工艺流程，拟为攀枝花预拌砂浆生产服务。
2工艺流程
本文设计生产预拌砂浆(干混砂浆)量20×104t/a，主要包括砌筑砂浆、抹灰砂浆、地面砂浆中M5～M25各强度等级的干混砂浆，产品质量满足《预拌砂浆》GB/T25181－2010［1］和《预拌砂浆应用技术规程》JGJ/T223－2010［2］的标准相关参数要求。干混砂浆原料主要包括:水泥、二级粉煤灰(攀钢的原灰生产)、砂子(攀钢的高钛重矿渣砂)、稠化粉、填充料、外加剂等，其原料配合比见表1，与现场拌制砂浆的对应关系见表2;燃料采用煤，主要用于将原料中水份不合格砂石干燥至含水率小于0．5%。生产线主要由:原燃料贮存、原料预处理、成品原料上料、配料混合、成品贮存及输出等工序组成，各生产工序基本呈“一”字型布置。主要原料砂石利用攀钢的高钛重矿渣砂，原料露天堆放，料场采用自卸汽车+装载机操作方式。原燃料进料采用装载机转运进料方式，砂石及燃煤进料间设置在原燃料堆放场地旁。原燃料进料后进入干燥工段，原料预处理拟采用燃煤沸腾炉加热三滚筒干燥机的方式对水份超标砂石进行干燥，将砂石含水率由小于8%降为小于0．5%。砂石进入料仓后通过料仓下设置的定量带式给料机进入上料斗提机后进入滚筒筛，滚筒筛将砂石分为+4．75mm及－4．75mm两种规格粒度。+4．75mm规格的砂石由于本身量较少，通过溜料管散堆于干燥厂房旁，定期由人工清除后作为混凝土搅拌站砂石原料。－4．75mm规格的砂石通过溜料管进入三滚筒干燥机内进行干燥。燃煤进入料仓后通过料仓下设置的定量带式给料机进入相应的上料斗提机后进入一振动筛，筛下料(粒度－10mm)直接进入沸腾炉内作为燃料，筛上料(粒度+10mm)通过一破碎机破碎后进入沸腾炉。成品砂石通过布置在三滚筒干燥机出料口处的斗提机直接提升至配料混合主楼的分级筛内，将其分为－4．75～+2mm和－2mm粗细两种粒级，分别进入设在配料混合主楼内的粗、细砂料仓内。水泥、粉煤灰、稠化粉采用定期散装水泥输送车运入厂内，直接送入料仓中贮存。填充料、外加剂等袋装购入，贮存在袋装成品包装间内，需要时根据生产品种配方需求量，由井式提升机提升至相应的配料平台计量后人工加入料仓中。通过干燥系统布袋脉冲除尘器收集的除尘灰通过气力输送返回至配料混合主楼内的粉煤灰仓中作为原料使用。砂石仓、水泥仓、粉煤灰仓、稠化粉仓、外加剂仓中原材料依靠自身的重力进入螺旋输送机输送至各计量斗内，最后进入单轴犁刀式混合主机内混合，混合后的物料即成为成品。各设备配料计量及混合均采用PLC控制。成品贮存及输出工序配置1个散装成品料仓和一条袋装成品包装间。经混合主机混合好的成品干混砂浆通过螺旋输送机及4号斗提机送入散装成品料仓内，需装车时，通过料仓下部设置的散装接头将成品料散装到散装水泥输送车中，散装接头可以伸缩以满足散装输送车的不同高度。成品需袋装时，通过混合主机下的另一螺旋输送机输送至袋装成品包装间内的中间斗内，再经自动包装机装袋后外运。
3结论
1.1管理Agent
管理Agent是工艺流程的起始端，用来实现任务的初始化和加工过程的调度，其主要功能包括:(1)任务。根据管理操作人员提交的加工信息(任务名称、数量、级别、加工模型、零件号、图纸、计划加工时间等)，确定加工任务。将任务按照工序关系自动拆分成最小单位的工序任务，保存任务信息，记录工序与任务的相互联系，并将任务到黑板上去。(2)处理机床Agent反馈的任务信息。每一道工序完成以后都需要将信息反馈到管理Agent处，管理Agent根据反馈的工序加工信息确认最终处理结果。(3)任务的管理。包括对任务的添加、删除、修改、升降紧急度、任务的终止与恢复等操作。(4)各Agent的处理。各Agent的信息需要管理Agent管理，各Agent的产生与销毁都需要管理Agent来进行控制。
1.2机床Agent
机床Agent是任务加工的终端，完成管理Agent下达的加工工序任务，其主要功能有:(1)向黑板投标，接受由黑板发出的标段。每个任务都需要机床Agent从黑板处取得，只有机床Agent在黑板登记了信息，才可能获得相应的任务标段。(2)将信息(加工信息、机床信息等)反馈给管理Agent。任务完成后需要将任务提交给管理Agent，由管理Agent决定该任务是否可以提交，以及任务是否全部完成。(3)向管理Agent发出状态信息。机床的暂停与恢复都需要在管理Agent登记，机床加工过程中的突况需向管理Agent发送报告信息。
1.3黑板Agent
黑板Agent主要提供信息共享服务。其功能包括:(1)接受Agent的任务信息。接受管理Agent生成的加工工序信息。管理Agent下达的任务必须通过黑板才能到机床Agent中，管理Agent不直接给机床Agent下达任务。(2)登记与消除机床的状态。黑板有标段需要招标，只会向在黑板中有记录的机床Agent询问，确定标段的方向。
2系统的业务流程
2.1任务生成与流程
管理Agent接受管理人员的指令，根据管理人员下达的任务名称、数量、加工图号、零件、级别以及加工的工序顺序等信息生成任务信息，确定第一道工序，将第一道工序分解成更细的工序任务发送给黑板，黑板将工序任务拆分并向外部标段。
2.2任务紧急度调整
任务紧急度流程如图3所示。管理Agent根据管理人员的操作，对任务进行紧急度的处理，该处理只针对还在黑板标段中的任务，而对于已经接受的任务，管理Agent无法进行任务级别的升降。
2.3任务的终止与恢复
管理Agent根据管理人员的操作对任务进行终止和恢复的操作。终止只能对还没有进行的工序进行，不能终止正在加工的工序。若已经终止的任务没有下一道工序，管理Agent对该任务进行记录。当需要对该任务重新恢复时，需要管理Agent记录数据并进行处理，从终止任务还没有进行的工序开始恢复。业务流程如图4所示。
2.4工序的招投标
机床在空闲时，向黑板发送相关的加工和机床状态信息，黑板记录该机床的能力和状态等数据。黑板将工序拆分后，按照最小的单位出去，黑板不断地向已经登记过的机床Agent发送工序信息，直到有机床Agent发来确认信息。工序招投标业务流程如图5。当机床Agent加工任务完成或遇到突况，机床Agent需要将信息发送给管理Agent，由管理Agent根据信息采取相应的处理。
2.5机床Agent的注册与销毁，报停与恢复
每当添加/报废一台设备，都需要在管理Agent进行相关机床Agent信息的登记和注销操作。机床报停与恢复如图6所示，当机床出现故障时，操作人员根据需要将该设备报停，同时发送信息给管理Agent，由管理Agent来决定是不是应该将该机床的加工任务转移给其他设备。当设备已经修好能够正常使用，需要改变该机床Agent的状态，允许该机床Agent投标。
3系统结构流程
管理Agent根据输入创建任务，将任务分解成更小单位的工序任务，并将工序任务交给黑板。黑板取得每一个工序的基本信息，并查找具有加工能力的机床Agent，向这些Agent发送招标信息。机床Agent与黑板协商，由黑板选择最优的加工机床加工。机床Agent加工完成以后需要向管理Agent反馈信息。由管理Agent确定任务信息是否完成，并决定是否允许机床Agent修改状态，是否能够向黑板重新登记信息。当机床Agent中途出现故障，需要通知管理Agent，由管理Agent将任务收回，重新至黑板。
4两种加工模式加工时间比较
以往系统是以批次推进的加工，只有在一批零件加工完成以后才能进行下一步的加工，就会使得任务和设备处于等待的状态;而本系统是基于更小单位工序加工过程的加工，更具有灵活性。为了比较两种情况作出如下的假设:(1)假设任务包含n道工序，需要加工y个零件。(2)每一道依次由x1，x2，…，xn台设备加工。(3)整个车间只有这一个任务需要执行。(4)工序依次加工的时间为t1，t2，…，tn。(5)将整个任务看成n个加工工序的过程，求工序加工时间Tn。
5结语
1.1 拼装挂篮施工
当挂篮结构构件向施工场地内运入以后，应运用吊车向已浇筑梁段顶面吊设。在已经完成浇筑的0#梁段顶面进行拼装，在完成拼装以后，对挂篮施加段荷载开展预压，使挂篮产生的非弹性变形得以充分消除，在悬浇施工过程中，应在梁段施工拱度计算中将挂篮的弹性变形量归纳进来。
1.2 挂篮静载试验操作
在完成挂篮拼装以后，开展荷载试验，有效测定挂篮的实际承载能力和梁端荷载作用下的变形情况。在荷载试验时，加载应和施工过程中最不利的挂篮受力的两端荷载开展等效操作，对各级荷载作用下产生的最大荷载作用下和挠度挂篮控制杆件内力进行测定。
1.3 移动挂篮的施工操作
在每一梁段混凝土浇筑和预应力张拉完成之后，沿行走轨道向下一梁段位置移动挂篮开展施工，直到悬浇梁段施工完成即可。
1.4 拆除挂篮的施工操作
在箱梁悬浇梁段施工完成以后，对挂篮结构的拆除施工进行开展。拆除挂篮的顺序主要包括箱内拱顶支架、侧模系统、底模系统以及主桁架。在拆除过程中，吊带系统和行走锚固系统会交叉操作，拆零将箱内拱顶支架取出，对侧模和底模系统通过卷扬机开展整体吊放，主桁架的拆零时应先退至墩位附近再通过吊机进行施工。
1.5 悬臂灌注的施工操作
1.5.1 挂篮前移。在前一梁段施工完成之后，应解除并放松各吊点，使模板与梁体脱离，并解除梁上后锚点，开展锚固转换，行走小车托力转换至滑道上，通过受拉葫芦拖拉主桁架，运用整个挂篮向下一梁段位置进行移动的方法实施操作。
1.5.2 调整和锚固挂篮。在挂篮就位以后，先将主桁梁上锚固向梁体锚筋上转换，在梁体上将底篮后锚安装实施转换，通过测量仪器开展中线及高程的测量和定位，通过千斤顶调整标高，在检查达到合格以后，开展全面锚固。
1.5.3 模板就位。模板安装按下列顺序进行：外模安装底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）内侧模板安装内顶模支架内顶板安装顶板堵头。
1.5.4 钢筋、预应力安装。所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑扎按图纸要求进行，波纹管安装除插芯棒外，曲线段每50cm、直线段每1.0m设置一道定位U型钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于0.5cm。用大一号波纹管对波纹管接头进行套接。接头波纹管长度应保持在30cm，两头伸入15cm。切开接头处波纹管，禁止有卷曲翘起的现象产生，避免穿钢绞线时有钩挂的问题出现。波纹管应具有良好的水密性，并在施工中注重保护问题，若出现烧伤现象，应运用胶带进行及时缠包，避免有漏浆堵管问题产生，锚垫板与波纹管应控制在稳固连接换台，将接头位置包缠分时，避免漏浆堵塞压浆孔。
1.5.5 砼浇筑和振捣。砼采用水平分层两侧同时对称的方式浇筑，由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响砼浇筑质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B80），其中顶板底板用B80、B50，腹板用B30、B50，水平分层宜控制在30cm左右，保证振捣质量。砼在浇筑过程中，先浇筑底板及倒角，底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇筑量约2/3，剩余1/3从隔墙及腹板上口下料，分层浇筑，控制砼从腹板及横隔墙下口翻入底板（适当减少坍落度；在底板与腹板倒角面加盖模板；放慢浇筑速度）。
1.5.6 砼养护。砼浇筑完成后，顶板及底板均应收浆抹面，并在初凝后终凝前进行第二次收浆并拉毛，防止表面收缩裂纹的产生，根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖或洒水养护，混凝土的洒水养护时间，一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润为准，冬季施工时，当气温低于5℃时，则不得洒水养护，应采用覆盖保温养护方式。
1.5.7 预应力张拉施工。在混凝土强度和弹性模量都达到设计规定值、混凝土龄期不少于5天后即可开展混凝土张拉，按照从外向内、左右对称开展张拉顺序。张拉之前应校验油泵、千斤顶及油压表，并实施定期检查，使设备处于良好工作状态得到保障。压力表精度不低于1.0级；应经常维护张拉机具，开展定期检查，在长期不使用张拉机具时，或拆除修理后应重新进行校验，在正常使用时，通常会达到6个月以上或进行200次使用以后，都可开展重新校验。
1.5.8 压浆、封锚。预应力张拉完经检查合格后，前移挂篮。预应力筋张拉后24h以内将压浆施工完成，使预应力筋体系在灌浆工序完成之后不会有锈迹产生，专门试验灌浆材料的性能。试验测试的内容主要包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力导致的最大泌水梁、膨胀性能以及强度发展速度等。
2 结语
（1）气体回收：使用SF6回收装置回收，并将运行过的气体从储气罐及时压入气瓶中。（2）氮气冲洗：使用专用的阀门细管连接氮气瓶，然后向开关本体内冲入氮气，然后再回收。一般反复2到3次，尽量将本体内的剧毒物质带出。（3）瓷柱解体：a.确认本体内无气压后（用专用阀门放气），将本体竖吊起来；b.拧开连接螺栓，使中间法兰分开约120mm左右；取下绝缘杆连接的固定圆柱销；c.将下支柱瓷瓶放倒，拆下支柱瓷瓶与拐臂座的连接螺栓，连带底座抽出绝缘拉杆，然后将绝缘拉杆和拐臂分离；d.拆下瓷柱下法兰座固定螺栓，取下动触头及下导流通道；e.将上断口瓷瓶落地稳固，打开顶盖，取出吸附剂容器；f.松开瓷柱上法兰座的固定螺栓，取出上导流通道。
2本体内部件的检查处理
（1）绝缘拉杆清扫检查，金属件与绝缘杆连接牢固，拉杆螺纹应无滑丝，配合良好。耐压试验合格，不合格应干燥处理。（2）检查清洁灭弧室部分，包括动静触头、弧触头、喷嘴等部件，用酒精擦拭干净并晾干后涂抹。（3）清洗检查各导电面，应光滑平整无毛刺。否则应按工艺要求精细处理，以保证可靠导电。（4）清洗检查密封面，去除老垢和密封胶残留，保证其光滑平整，无遗留杂物。
3解体工作中的注意事项
（1）在拆触头、灭弧室之前要在法兰上做好记号，避免安装时装错方向；（2）检查喷嘴时，应测量喷嘴的直径是否符合要求；（3）绝缘拉杆要用塑料布包好，防止受潮。耐压试验做完后要及时装入。（4）断口瓷瓶及各零部件清理结束，在安装前要用塑料纸包扎，防止受潮和二次沾附污物。（5）拿取吸附剂时一定要戴防护手套。更换吸附剂时，防止吸入剧毒粉尘。最好戴护目镜，防止剧毒粉尘进入眼睛。（6）刮除老密封胶时一定要有塑料片一类的软性物。不得使用硬度高过法兰部件的器物，以免产生划痕导致密封圈不能完全密封。
4本体装复
（1）在各法兰密封槽内涂专用密封脂，装上密封圈，用刷子在密封圈表面将脂均匀涂抹，并且在外侧法兰表面涂一层薄薄的脂。（2）用ABB专用化学清洁纸从下往上一次性将绝缘拉杆擦干净，装入拐臂座。（3）将拐臂座与下支柱瓷瓶连接。（4）断口瓷瓶竖直吊离地面1m左右，将下导流通道装入瓷瓶。（5）在地上放两块厚度大于15cm的枕木，将安装好下法兰的断口竖直放在枕木上，然后将上导流通道及上法兰装入断口内。（6）将装好新吸附剂的吸湿器容器放入断口上端，盖上顶盖。（7）上断口瓷瓶吊起，将下支柱瓷瓶绝缘拉杆用圆柱销与之连接；将上断口落下与下瓷瓶连接。（8）抽真空至130Pa后，继续抽2.5h，保持真空度半小时不明显下降。然后充SF6至压力0.125MPa，静置24h，检漏和测微水。合格后，将SF6充至额定压力，然后静置24h检漏和测微水。
5装复工作中的注意事项
（1）装复时更换密封圈，ABB厂家的法兰密封已经由截面圆形的单密封更改为截面碗形的双重密封。（2）垫放下瓷瓶的枕木或其他物体，其高度应该满足要求，以免压到绝缘拉杆固定套，导致绝缘拉杆损坏或强度下降。（3）上导电通道装复时，下弧触头应对正插入，在检查内部喷嘴四周间隙均匀后才能紧固。（4）绝缘拉杆用圆柱销装好后，卡上的马蹄销要确保转动顺畅。（5）上断口与下瓷瓶连接时，顺时针旋转拐臂，直至中间法兰与下支柱瓷瓶接触后才可装上螺丝紧固。
6结束语
在油田生产的过程中，油气集输是一项非常重要的操作，其主要是将分散油井中的石油、天然气以及其他的生产产品集中在一块，同时在经过相应的处理、加工，促使石油与天然气外输到炼油厂和天然气用户的所有步骤为油气集输。油气集输工艺流程主要包括了原油脱水、天然气净化、原油稳定、轻烃回收以及油气集计量等工艺操作[1]。石油企业在石油开采与开发的过程中，油气集输工程需要依照油田设计、油气物性、自然条件以及石油产品等展开相应的设计与建设。油气集输流程主要是从油井口生产的油气在经过集输、计量、稳定、分离与脱水等其他处理，直至生产出的油、气产品能够符合相应标准的全过程工艺流程。该项操作时油、气技术处理系统的关键操作部分。
2.油气集输流程的类型与设计原则
在石油生产的过程中，可以按照不同的标准将油气集输流程分为几种不同的类型，同时在油气集输流程操作设计的过程中需要遵循相应的原则来作业，这样才能保证油气集输流程设计达到相应的标准。
2.1油气集输流程的类型
油气集输流程的是石油生产中不可缺少的一个环节，该项操作对石油生产产生重要影响。在实际操作的过程中可以按照不同的方式将油气集输流程分为几种类型。首先，加热方式分类。按照不同的加热方式可以将油气集输流程分为井场加热集油流程、不加热集油流程、掺热水集油流程、掺活性水集油流程、掺蒸汽集油流程、汽伴随集油流程、掺稀油集油流程。其次，按照通往油井管线数目分类。按照这样的标准来分类，可以分为三管集油流程、单管集油流程以及双管集油流程。再次，按有油管网形态。按照油管网形态来分，可以将油气集输工艺流程分为串联管网集油流程、环型管网集油流程、米字型管网集油流程、状管网集油流程。最后，按照油气技术系统分布站集数可以将油气集输工艺流程分为一级布站集油流程、二级布站集油流程、三级布站集油流程。
2.2油气集输流程的设计原则
在油田生产的过程中，油气集输流程需要遵循相应的设计原则。而设计的原则必须根据气藏工程和采油才气工程方案、化学组成、产品方案、地面自然条件的情况综合考虑。从才有工程开采的实际情况可以发现，其设计原则应当遵循这么几种：首先，工艺流程应当保持密闭状态，以此来降低油气消耗；其次，合理利用热能，做好设备与管道保温工作，降低油气处理与输送温度；最后，合理利用油气井流体的压力能，适当提高技术系统压力[2]。
3.油气集输流程在中国的应用与发展趋势
在油田开发渐渐发展与完善的过程中，油气集输流程逐渐获得发展。从开发油田开始，油气集输已经经过了多个发展阶段。首先，单井集油阶段。从发现延长油田(1907年)、出矿坑油田(1906年)至开发玉门油田初期(30年代初),油田开发基本上是单井集油、单井拉油方式,工艺过程简单,油、气仅简单分离,要油不要气,原油采用沉降脱水除砂。这个阶段为不成系统的简单工艺。其次，远油站阶段。在玉门油田不断被开发的过程中，地面工程已经形成了相应的系统，多口油井产物收集到一个站上进行油气分离，原油在罐装中沉淀脱水直至集油装车往外运走。应用管线与相关设备促使油田油气收集处理形成一个相对开放式的流程。再次，密闭收集阶段。在油田不断开发的过程中，单管密闭、排状井网串型流程开发出来，随后在胜利、大港以及辽河等油田中开发，同时在结合各个油田实际情况的基础上，实行不同类型的小站流程，也就是单井进行计量站集中计量、联合站集合油气分离与脱水处理的集输流程。这样的技术特点应用是的密闭式处理，但是联合站的脱水处理是相对开放的。在这个时期中，集输流程工艺的多个方面都获得了相应的创新与发展，并逐渐形成各具特色的集输处理流程。最后，高效集输阶段[3]。目前我国石油开发已经进入到了相对高耗能的采油时期，节能降耗成为油田开发生产中较为重要的问题，油气集输流程与集输处理工艺、设备方面在高效节能方面更为突出，油气处理技术已经进入到了高效发展的新阶段。发展至今，油气集输工艺流程处理消耗的能量逐渐降低，并且处理的效率逐渐提高。促使工程量逐渐减少，创造出更多的经济效益。从目前中国油气集输工艺流程的现状来看，其将朝着简化井口与计量站、减少占地和方便管理的方向发展。
