一、监督检查依据
（一）《特种设备安全法》；
（二）《特种设备安全监察条例》；
（三）《特种设备现场安全监督检查规则》；
（四）《省特种设备生产、使用单位及检验检测机构事
中事后监督检查管理办法（试行）》；
（五）相关特种设备安全技术规范。
二、监督检查对象及方式
（一）对生产单位（含设计、制造、安装、改造、修理、下同）气瓶及移动式压力容器充装单位、检验检测机构的监督检查
我辖区内共有14家气瓶充装单位、4家气瓶检测机构、2家移动式压力容器充装单位，均列入检查计划，实现区域监管全覆盖。（责任部门：各市监所）
对省、市局检查名单之外的生产单位、鉴定评审机构的日常监督检查（不包括上述18家单位）实现监管全覆盖。（责任部门：质监科）
（二）对使用单位及经营单位（含销售、出租、进口单位）的日常监督检查（责任部门：各市监所）
1.公众聚集场所特种设备使用单位，（含学校、幼儿园、医疗机构、车站、客运码头、机场、商场、宾馆、酒店、体育场馆、展览馆、市民服务中心、公园以及图书馆、影剧院、活动中心、养老院、公共浴室等单位）,作为重点单位列入计划，按日常监督检查方式，每半年检查至少1次，对被查单位每类设备抽查检查至少1台。
2.高风险特种设备使用单位（含使用快开门压力容器、盛装或输送易燃易爆及有毒有害物质的压力容器和压力管道、涉氨制冷设备、熔融金属起重设备、高压氧舱、锅炉及主蒸汽管道、大型游乐设施、“三无”电梯等单位），作为重点特种设备使用单位列入计划（市局直管的除外），按日常监督检查方式，每半年检查至少1次，对被查单位高风险设备进行逐台检查。
3.一般特种设备使用单位（上述使用单位以外的单位），按不低于本辖区总数5%的比例抽取单位列入计划，按日常监督检查方式，对每个单位每年检查一次，每类设备抽查检查1台。
三、监督检查的项目和内容
监督检查的项目和内容按《特种设备现场安全监督检查规则》（附表）、《省特种设备生产、使用单位及检验检测机构事中事后监督检查管理办法（试行）》及相关安全技术规范规定的项目和内容结合监管方式确定。
四、监督检查的组织实施
（一）区局负责制定区级监督检查计划及被检查单位名单目录并组织实施，同时上报区安委会和市局。
（二）各所负责制定并实施本辖区日常监督检查计划及被检查单位名单目录，于4月15日前将计划和名单目录上报至区局备案。
（三）区局及各所在实施监督检查过程中应加强沟通协调，力求避免对同一企业进行重复检查。同时要集中各方面专家力量，参与到各类监督检查中。
（四）各所要将日常监督检查和全年各类专项监督检查结合起来,做到工作有序、取得实效。专项监督检查由区局根据有关要求另行部署实施。
（五）区局将组成督查组，对各市监所计划执行情况进行督查，并将督查结果纳入全年目标考核。
五、监督检查要求
（一）各市监所应动态建立本辖区特种设备使用单位以及重点监管单位（包括公众聚集场所和高风险特种设备使用单位）台账，作为执行日常监督检查计划的基础支撑，做到重点单位基础信息清楚，重点设备使用状况明了。
（二）监督检查人员在开展监督检查时，应按相关要求认真填写相关记录。
（三）各市监所检查中发现存在违反特种设备安全法律法规的行为，应按程序予以立案查处。发现安全隐患的，要建立“隐患清单”台账逐一消除，实现闭环管理。对发现的重大安全隐患要按照“一单四制”的要求进行重点整治，并立即报告区局，由区局报给区安委办和市局。
（四）检查人员应认真履职，遵守工作纪律：
1.严格遵守国家有关法律、法规的规定，秉公执法、认真履职、不徇私情，保守被抽查企业的商业秘密；
2.严格按照有关规定开展检查工作，保证检查工作科学、客观、公正、准确；
关键词:点检;设备点检管理;预知性检修;设备维护
中图分类号:F273文献标识码:A文章编号:1009-2374(2009)10-0071-02
一、点检的定义
点检是一种科学的设备管理方法,它是利用人的五官或简单的仪器工具,对设备进行定点、定期的检查,对照标准发现设备的异常现象和隐患,掌握设备故障的初期信息,以便及时采取对策,将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
二、设备点检的特点
设备点检不同于传统的设备巡回检查。如果说,设备的巡回检查是为了“观察”系统的正常运行状态的话,设备点检管理则是为了把握设备的各种状况,揭示其状态变化的一般规律和特殊规律,及时发现设备隐患,实现预知性检修。设备点检工作的基本特点是:点检组织专业化;点检工作制度化;点检方法与内容标准化;点检过程规范化;点检结果信息化;分析成果效益化。
三、设备点检管理
设备点检管理是利用人的感官和简单的仪表工具,或精密检测设备和仪器,按照预先制订的技术标准,定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录,施行全过程对运行设备进行动态检查。它是一种及时掌握设备运行状态,指导设备状态检修的一种严肃的科学管理方法。
要实现状态检修,其根本在于即时、准确、全面地了解掌握设备的各种状态。点检制度最初是由日本从美国引进的预防维修制发展而成的,现已成为实现状态检修的一种基础性工作。应用这种管理模式,将有效地掌握设备的各种状态,防止“过维修”和“欠维修”,减少设备的故障发生率,大大降低设备维护费用。因此,这种管理模式在世界上被广泛应用在设备管理上。
点检管理通常可分为日常点检和精密点检两类。日常点检是指在日常工作中持续对设备进行常规检查,完成状态数据的采集和分析,是精密点检工作开展的基础。日常点检工作的开展,构成了点检工作的基本框架。精密点检是对已出现问题的设备作出精细的调查、测定、分析。它是日常点检工作的延伸,用于专业解决设备故障产生的原因。日常点检和精密点检二者不可偏废。要实现设备点检制,需要根据各自的特点,策划相应的组织管理,技术管理和应用方案。
四、设备的预知性检修
为避免设备的维修不足或检修过剩,当前冶金设备管理正由定期检修和计划检修管理体制,向预知性设备状态检修体制转变,其根本目标是提高设备可靠性、经济性、降低生产成本,提高设备的利用率。设备状态检修是一个覆盖面广、综合性强的领域。它是建立在生产效能、费用及设备可靠性维修工程基础之上的综合应用,同时已成为提高设备运行可靠性及效能、减少维修费用的有效途径。掌握设备的状态是实现设备状态检修的基础,并将设备点检作为实施状态检修的主要数据来源之一。这也说明设备点检制是即时掌握设备的状态的有效方法之一,为了配合状态检修工作,点检管理应作为一种新的模式在我单位贯彻和实施。
在现代工业设备的维护中,“预测维修”已逐步取代“事后维修”和“计划维修”,成为主要的设备维修方式。“预测维修”体制的主要作业方式是“设备点检定修 制”,而“设备点检定修制”的重要支撑手段就是“根据已制定的计划,采用便携式数据采集器采集现场设备状态信号”。
我厂现在应用的PMS系统(设备故障诊断系统)提供了强大的、具有柔性的巡检计划制定、下载和回收功能。采用HY系列仪器(包括振动测量仪、巡检仪、抄表仪等)采集现场设备状态信号后,在PMS软件的控制下,点检人员可以轻松地完成企业关键设备全运行周期的状态监测与管理。具体操作步骤有以下三步:编制新的巡检计划;下载巡检计划到HY系列仪器(包括振动测量仪、巡检仪、抄表仪等);从HR系列仪器回收采集的时间数据。
PMS系统提供一个设备巡检过程的监督功能,以便使PMS系统的使用者能全面了解巡检计划的完成情况,及时发现各种违规行为的产生。有下列六种情况之一即为违规:
1.巡检计划未下达:下达负责人在巡检计划执行期内没有下达巡检计划,则视为违规,记录下达负责人违规,违规时间是本次巡检计划执行期结束点。
2.按期数据部分回收:下达负责人在巡检计划执行期内为巡检员下达巡检计划后,巡检员在同一个巡检计划执行期内只采集回收了部分数据,则视为违规,记录巡检员违规,违规时间是本次巡检计划执行期结束点。
3.过期数据部分回收:下达负责人在巡检计划执行期内为巡检员下达巡检计划后,巡检员最后一次回收数据在这次巡检计划执行期之后,下次巡检计划执行期之前,且没有将数据完全回收,则视为违规,记录巡检员违规,违规时间是巡检员最后一次回收数据的时间。
过期数据全部回收:下达负责人在巡检计划执行期内为巡检员下达巡检计划后,巡检员最后一次回收数据在这次巡检计划执行期之后,下次巡检计划执行期之前,且将数据完全回收,则视为违规,记录巡检员违规,违规时间是巡检员最后一次回收数据的时间。
4.过期数据没有回收:下达负责人在巡检计划执行期内为巡检员下达巡 检计划后,巡检员在下次巡检计划执行期之前没有回收过数据,则视为违规,记录巡检员违规,违规时间是本次巡检计划执行期结束点。
5.电子标签未触摸:下达负责人在这次巡检计划执行期的开始和下次巡 检计划执行期之前为巡检员下达巡检计划后,巡检员在下次巡检计划执行期之前回收过数据,则采集但未触摸电子标签的数据每条分别记录违规,未采集的不记录违规,记录巡检员违规,违规时间是数据的采集时间。
五、结语
1.通过科学的方法,找出设备缺陷和异常状态,发现隐患,及时采取对策,把故障消灭在萌芽状态,保证设备系统安全稳定运行。
2.通过资料积累,提出合理的零部件维修、更换计划,不断总结经验,完善技术标准,保持设备性能的高度稳定,延长设备使用寿命。
3.大幅度降低设备的故障和事故停机率,实现设备“零故障”。
[论文摘要]目前，国内露天煤矿设备维修中存在的主要问题就是缺乏一种适合其自身特点的合理的维修模式，要从根本上解决这一问题，必须对露天煤矿设备维修工作进行系统分析。
一、引言
在露天煤矿开采中，对设备的维护探索新的维修模式，必须首先对国内露天煤矿现行的各种维修方式进行综合分析，找出不足之处及其根源，明确改进的方向。目前，国内露天煤矿中较有特色的维修方式有:计划预修方式、点检方式、状态维修方式。
二、现行维修方式分析
（一）计划性预防维修方式
为防止设备的意外事故，应按照一定计划进行一系列预防性维修，其目的是保障设备的正常运行，减少和避免设备因磨损、老化、腐蚀等造成的损坏，延长设备的使用寿命。计划性预防维修的原则是“预防为主，维修与整治相结合”。设备在经过规定的运行时间后，要进行预防性的定期检查、调整和各类计划修理，各种设备的保养、修理周期是固定的。
1．计划预修制的原理。计划预修制是按照设备的磨损规律而制定的。设备磨损一般存在三个阶段，第一阶段为磨合阶段，磨损较为剧烈，第二阶段为渐进磨损阶段，第三阶段为剧烈磨损阶段，设备磨损到一定程度，影响正常运行。从磨损规律上分析，计划预修制有其科学、合理的内容。按照计划预修制执行，显然可以减少或避免设备故障的偶然性、意外性和自发性，减少故障停机。
2．计划预修制的内容。
首先把具体的工作分成若干类，明确各类内容；其次，制定各种不同设备的维修周期、维修间隔期和维修周期结构；再次，即制定各种不同类型设备的维修复杂系数。维修复杂系数是计划预修制中的重要指标，维修定额如工时定额、日常维护定额、材料消耗定额、维修费用定额等的计算，都离不开维修复杂系数。
（二）点检方式
点检与传统设备检查的根本区别在于它不仅仅是一种检查方法，而且是一种制度和管理方法。
点检测具有以下特点：
该方式设立了兼职和专职的点检员；明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容使点检有目的有方向地进行；对劣化倾向的定量化测定；不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期；给出每个点检部位是否正常的依据。
（三）状态维修方式
状态维修方式是指在设备状态评价的基础上，根据设备状态和分析诊断结果安排维修时间和项目，并主动实施的维修方式。状态维修是以设备当前的实际工作状况为依据，而非传统的以设备使用时间为依据，它通过先进的状态监测手段、可靠性评价手段以及寿命预测手段，判断设备的状态，识别故障的早期征兆，对故障部位及其严重程度、故障发展趋势做出判断，并根据分析诊断结果在设备性能下降到一定程度或故障将要发生之前进行维修。
三、系统性维修模式
（一）系统性维修模式的提出
矿山生产的连续性是由各生产环节的各类设备凝结而成的，是一个技术性能和可靠性随机变化的系统。露天煤矿其设备主要由电铲、运输卡车破碎装车(或选煤设备)等三大设备组成，以及工程设备等连同它们的各种辅助设备组成的设备系统，每台设备为系统的组成元素，各元素之间以串联、并联或混联的形式相互联系，体现出系统的相关性、集合性和整体性。针对这样一个复杂的设备系统，其维修工作也必须采用系统性的维修模式。系统性维修模式主要内容是:以可靠性理论为基础，根据不同设备的性质、运行方式、重要性程度、故障特点等综合因素，有针对性地采取不同的措施，可以将传统的计划性预修方式、状态监测技术以及日常点检工作有机的结合起来，合理确定维修周期和维修项目。加强维修数据的管理为维修工作提供科学依据。建立质量保证体系，提高维修质量，使设备保持较高的可靠性水平的同时降低维修成本。 转贴于
（二）以可靠性理论为基础确定维修方式
系统性维修的理论基础是可靠性理论，可靠性理论表明，计划性预修仅适用于磨损故障为主的设备，而大多数复杂设备的故障形式是随机性的，因此，对于复杂设备，仅采用计划性预修是不够的;从可靠性角度来看，维修的主要任务是通过对影响设备可靠性的各种因素的控制，使设备的可靠性保持在一定的水平上，而这种控制是通过一系列具体维修措施，特别是日常维护保养工作来实现的，传统的计划性预修重大修、轻日常维护，亟待改进。
维修工作的关键是维修内容和维修时机，由此产生不同的维修方式，传统的计划维修方式之所以造成严重的过维修，其主要原因在于是按照固定的计划，而不是按照设备的实际状态来安排维修时机:是按照固定的维修项目定额，而不是按照设备的实际故障方式来安排维修项目。要根本解决这两个问题，必须把计划维修和状态监测、日常点检结合起来，形成新的、更合理的维修方式。
1．计划性预修与状态监测相结合。根据目前状态监测与诊断在理论研究和具体实施方面的发展状况，系统性维修工作并不要求在全矿范围内实施状态监测，而是集中在对安全生产和经济效益影响较大、状态监测与诊断技术发展较全面的设备上，结合寿命分析，确定其维修周期，以此为基础制定维修计划。其他设备的维修工作，按同步维修的原则与此相配合。
2．计划性预修与点检相结合。在全矿范围内建立点检制，强化对设备的日常维护和管理，通过点检工作及时发现故障隐患，一方面及时排除，另一方面，对缺陷信息及时整理，为维修计划的制定和维修项目的安排提供依据。同时，对一时不能排除的缺陷或故障隐患，点检员将点检信息及时反馈给运行人员，使其及时调整运行参数，防止故障的发生或减缓缺陷的发展，协调运行与检修工作的关系。
3．状态监测与点检相结合。在采用状态监测技术的同时加强日常点检工作，一方面发挥在线监测仪器的作用，一方面为点检员配备便携式或移动式的离线监测设备，对设备进行规定项目的检查，提高对设备状态的把握能力。结合状态监测的数据，对点检定修工作的周期设定、工序组合、项目控制等方面进行持续的改进和提高。
四、小结
总之，系统性维修是生产、安全、管理和维修的综合，这就要求要有全体员工的参与，从根本上树立新的维修观念。
参考文献：
[1]王守支，《设备状态诊断技术在煤炭工业中的应用》，煤炭科学技术，1994.
[2]王志田，大型露天煤矿设备系统性维修模式的研究，2004.
（1）生产计划采取“保人身、保电网、保设备”的制定原则生产计划的制定以确保电网系统安全稳定运行和减少设备重复停电为基础，同时，满足设备的维护、预试、定检、大修、技改、基建工程等有关需求。充分考虑设备的运行状况，按照轻重缓急的原则有计划有步骤的安排，设备健康状况不良的优先安排检修。生产计划编制的重点是关键、重要设备的停电安排，包括输电线路本身的检修及其他设备检修导致线路、主变被迫停运的情况。计划编制应符合天气及本地电网的运行特点。如并网电厂机组检修应主要安排在电力相对充足的月份进行，主要输电线路与主变的检修尽量安排在负荷潮流较轻的月份，并注意季节气候的分布规律。在法定节日、重要保供电、恶劣天气期间，尽量避免安排安全运行风险较大的关键设备停电检修工作。
（2）生产计划的制定内容生产工作计划必须完整，计划内容需完整涵盖全部工作，即要包括班组的全部生产性工作和非生产性工作。生产工作计划包括年度生产工作计划、月度生产工作计划和周（日）生产工作计划、临时计划。年度生产工作计划应通过月度生产工作计划继承和分解，月度生产工作计划应通过周日生产工作计划继承和分解。应加强周日生产工作计划的执行管理，以确保月度和年度生产工作计划的完成。生产班组是生产部门生产工作计划的实施主体。生产班组应严格执行本班组周（日）生产工作计划。生产班组班长根据本班组周（日）生产工作计划，结合每天的具体情况派工，建立对应的作业表单。
2安全生产节奏模型管控
2.1生产班组的安全生产工作准备
（1）班组安全生产事先安排作业现场各种信息的收集、传递、分析、处理工作，及时了解安全生产情况，制订生产中所出现问题的处理措施。
（2）事先了解各项工作任务和每个成员的技能、体力、身体健康状况，做到量才适用，轻重分配得当；安排安全配备设施,为作业人员配备完善的安全防护用具、设施，保障作业人员得到职业防护。
（3）学习各种安全规章制度，学习了解完善的岗位工艺技术规程制度、设备维护检修规程制度以及安全技术规程制度等，熟悉工作流程，保障作业工艺质量精准度需求，落实质量控制措施。
（4）事先安排好材料放置、工器具设备检验工作，开展工作前，材料准备是否齐全、各种材料、备件摆放整齐有序，安全标志齐全，安全色标醒目；工器具、设备管理整洁，安全装置齐全，杜绝工器具带隐患作业。
（5）事先做好班组成员安全培训工作，班组成员必须经过安全培训，达到合格后才能上岗，要保证成员严格执行安全纪律、工艺要求、劳动纪律。
2.2开展生产作业现场风险评估辨识
各项工作开展前要召开班前会，对电网方式、设备状态、组织协调、资源配置、作业人员以及监督人员安排部署。遵循风险可控的原则，找出可能引发事故（事件）、导致不良后果的材料、系统、生产过程或生产现场的特征，及时回顾和更新，予以公布。
2.3生产任务分项量化计算
生产班组开展精细化管理，量化工作,遵循工作量与工作能力、强度相匹配的原则。凡可计量的工作，在明确数量计划的基础上，估算每个量化部分的劳动强度和劳动时间，确保每一个劳动力布局合理，不窝工、不过量。
（1）班组当日作业量综合取值原则①作业人员的精神状态、气候：工作负责人须认真检查每个作业人员精神状态是否良好，禁止作业前夜酗酒、熬夜，禁止有高血压、心脏病史人员高空作业；尽量避免高温和低温时段户外作业，夏季宜安排在7时～12时、16时～18时期间作业，冬季宜安排在中午时段作业。②技能水平：进行班组人员现场作业胜任能力评价，作业人员年龄、技能等级水平、特种作业资格、专业工作年限、从事各类型日常作业项目经验、作业项目关键点把握等方面，以评估每个生产班组人员能从事的作业项目类型。③五种人（工作票签发人、工作负责人、工作许可人、工作监护人、操作人）的设置量、车辆、材料、测试设备、安全工器具配置、当天工作的作业风险等级以及衍生风险等方面综合考虑进行管控。
（2）单项作业能力（人数）：开展本项工作的最基本人员数量。
（3）单项最大作业量=班组总人数/单项作业能力（作业需求人数）。例如：变电检修班，21人，工作负责人8人，进行悬式绝缘子更换作业，单项作业能力（作业需求人数）5人；单项最大作业量（项）3人，综合考评：技术含量较高，需要登高、攀爬软梯。2012年12月止，发生6次。目前依靠技术经验较丰富的员工开展。若同时出现3起，以及高电压的变电站并不能同时开展。风险度相对较高。
（4）如当日所有必须开展的工作按公式计算后大于班组人数，提交本部门审核，遵从计划停电管理和重要设备维护、设备状态、现场作业风险评估综合管理要求，对工作筛选安排。
2.4生产安全管理的持续改进
工作完成后，工作负责人应及时汇报工作完成情况及存在的问题。每个工作日，生产班组班长应对当天的计划执行情况进行跟踪、检查，提出存在问题和改善意见。月度计划完成情况要进行分析，提出存在问题和改善意见，完成PDCA闭环管理。
2.5管控模型审核
（1）各级生产单位（部门）确定相关管理职责，在日常工作对班组安全生产节奏管控加强管理。工作节奏模型非为常态时期和特殊时期工作节奏模型。常态时期的工作节奏管控根据各专业工作要求实行差异化模式。
（2）特殊时期是指高风险、重要保供电和节假日，为维持节日祥和的氛围，避免因停电、电能质量、服务差错、民事、电价调整等因素引起的客户抱怨事件，影响社会稳定及公司形象，特珠时期管控执行特殊时期管控模式要求，要结合当时电网运行方式、设备、人员状况、气候等急缓轻重进行综合风险评估取值确定。
（3）开展模型的过程中关注模型的调节，加强班组安全管理的持续改进工作。如更换监护人、工作班成员，由其所在单位重新评估作业风险等级。人员变更后的作业风险等级不得高于原来的风险等级。若高于原来风险等级，应报上级部门批准。
3总述
设备科工作总结(年度) 第一部分 本年度设备科主要工作
一、基础管理工作
1、在全面推行设备包机制的基础上，督促各厂落实包机人，明确每个员工在设备管理、维护等方面的职责，协助各厂修改、完善设备点检标准，督促各厂认真落实三级点检，协助各厂做好设备定修工作，从而进一步明确纵横公司设备管理体系，完善了 “通过包机落实点检定修制”的设备管理模式。
2、协助、指导各厂修订设备操作规程、设备维护规程。督促各厂组织岗位规程培训、学习，检查岗位规程执行情况，有效地减少了违章操作，降低了设备故障率。
3、检查、指导各厂抓好设备档案管理，督促各厂建立新增设备的档案，通过检查督促，使设备档案管理逐步完善。
4、通过开展设备管理综合性大检查，强化设备管理各项规章制度的执行力度，有力地促进了各厂设备管理工作的开展，设备综合管理水平不断提高。
二、设备系统检修
根据公司和设备部安排，设备科全体人员积极参加设备系统检修工作，跟踪各生产厂的检修情况，督促各厂提前做好备件准备，搞好技术服务，监督检修质量，掌握施工进度。20xx年公司共组织了四次系统检修，其中包括2#高炉大修，全年系统检修及大修项目共计3464项(其中外委项目484项)，完成3414项，检修完成率为98.56%，与去年的98.67%基本持平。具体情况如下：
1、20xx年12月26日至20xx年1月2日系统检修
本次系统检修主线是炼钢厂1#转炉炉役及更换1、2段烟道，计划工期7天。期间处理了炼钢厂加料跨2#、3#、4#天车和钢水4#天车大梁开焊，加料跨5#天车起上拱度，处理煤气柜柜体漏气问题;炼铁厂1#高炉冲渣沟漕外加沟漕;轧钢厂一线上料辊道架体更换、基础浇筑，入炉滑架修复，粗轧机前辊道更换、基础浇筑;动力电厂1#、2#锅炉更换高炉煤气支管和煤气母管等。
完成情况：烧结厂：1#烧结机检修16小时40分;2#烧结机检修105小时20分;3#烧结机检修57小时20分。计划项目130项，其中外委项目12项，实际完成130项，计划完成率100%。炼铁厂：1#高炉检修56小时40分;2#高炉检修10小时55分;3#高炉检修8小时;4#高炉检修88小时30分。计划项目349项，其中外委项目32项，实际完成343项，计划完成率98.28%。炼钢厂：1#转炉检修166小时，比计划提前2小时完成;2#转炉检修5小时44分，比计划提前16分钟完成。计划项目237项，其中外委项目31项，实际完成229项，计划完成率96.62%。轧钢厂：一线检修168小时;二线检修8小时。计划项目189项，其中外委项目22项，实际完成186项，计划完成率98.41%。动力厂：A套空分检修26天;1#TRT检修53小时;2#TRT检修56小时。计划项目37项，其中外委项目8项，实际完成37项，计划完成率100%。白灰厂：1#灰窑检修14天;3#灰窑检修14天。计划项目26项，其中外委项目6项，实际完成26项，计划完成率100%。电厂：1#锅炉检修58小时;2#锅炉检修76小时。计划项目43项，其中外委项目3项，实际完成43项，计划完成率100%。全公司计划检修项目总计1011项，其中外委项目114项，实际完成994项，计划完成率98.32%。
简要总结：本次系统检修主线为炼钢厂1#转炉炉役及更换1、2段烟道，此间炼钢厂双炉计划全停6小时，重点是更换老泵房冷却塔上水阀门，实际提前16分钟完成;本次炉役计划工期为7天，经过公司精心组织、协调，炼钢厂积极配合，施工单位安钢和砌炉队努力，实际工期166小时，提前2小时完成。白灰厂1#灰窑和3#灰窑窑顶砌砖喷涂，原计划工期为30天，实际28天完成;动力厂A套空分检修原计划工期为21天，因处理喷砂造成冷箱变形和厂家元旦放假影响，实际26天完成。
2、3月26日至4月2日系统检修
本次系统检修主线是炼钢厂2#转炉炉役及更换1段烟道，计划工期7天。
完成情况：烧结厂：计划项目132项，其中外委项目12项，实际完成132项，计划完成率100%。炼铁厂：计划项目353项，其中外委项目45项，实际完成347项，计划完成率98.30%。炼钢厂：计划项目216项，其中外委项目35项，实际完成201项，计划完成率93.06%。轧钢厂：计划项目232项，其中外委项目17项，实际完成231项，计划完成率99.57%。动力厂：计划项目40项，其中外委项目8项，实际完成40项，计划完成率100%。电厂：计划项目31项，其中外委项目9项，实际完成29项，计划完成率93.55%。白灰厂4月份安排了1#、2#和3#窑更换吸气梁(由于工期较长，本系统检修项目完成率未统计在内)。全公司计划检修项目总计1004项，其中外委项目126项，实际完成980项，计划完成率97.61%。
简要总结：本次系统检修主线为炼钢厂2#转炉炉役及更换1段烟道，此间炼钢厂双炉计划全停12小时，实际13小时完成;本次炉役计划工期为7天，经过公司精心组织、协调，炼钢厂积极配合，施工单位安钢和砌炉队努力，实际工期为142小时36分，提前25小时24分完成。炼铁厂由于1#高炉14#风口至4#风口上部炉腹冷却壁全部烧坏，炉皮烧损严重，补焊炉皮、插冷却棒都难以焊接，造成工期拖延，原计划36小时，实际用53小时35分完成;其他高炉检修均提前完成。烧结厂、轧钢厂、动力厂的主要项目均提前完成。
3、7月26日至8月2日系统检修。
本次系统检修有两条主线，一是炼钢厂1#转炉炉役及更换1段烟道，计划工期180小时;二是高炉煤气管网检修，7月28日8时至7月30日20时，计划全停60小时。
完成情况：烧结厂：计划项目163项，其中外委项目9项，实际完成163项，计划完成率100%。炼铁厂：计划项目337项，其中外委项目53项，实际完成328项，计划完成率97.33%。炼钢厂：计划项目250项，其中外委项目55项，实际完成240项，计划完成率96.00%。轧钢厂：计划项目222项，其中外委项目24项，实际完成222项，计划完成率100%。动力厂：计划项目74项，其中外委项目21项，实际完成73项，计划完成率98.65%。白灰厂：计划项目17项，实际完成17项，计划完成率100%。电厂：计划项目49项，其中外委项目8项，实际完成49项，计划完成率100%。全公司计划检修项目总计1112项，其中外委项目170项，实际完成1092项，计划完成率98.20%。
简要总结：本次系统检修第一主线，炼钢厂1#转炉炉役及更换1段烟道，计划180小时，实际198小时完成，工期延长18小时;第二主线高炉煤气管网检修，计划全停60小时，提前5小时完成。炼铁厂、烧结厂、轧钢厂、动力厂、电厂、白灰厂的主要检修项目均提前完成。由于本次系统检修各厂外委施工项目比较集中，炼铁厂4座高炉同时停60小时，新上喷煤系统、拨风系统、双预热系统、鼓风机控制系统等四大技改项目对接，炼钢厂一次除尘改造等，大部分项目安排在全停的60小时内，再加上正值三伏天气，高温酷暑，施工人员中途不干和中暑者较多，造成人员紧张，组织难度加大，致使1#转炉炉役工期拖延。各厂部分未完成的项目，可适时安排处理，个别需停产检修的项目将安排在下次系统检修时处理。
4、10月13日至10月20日系统检修
本次系统检修主线是炼钢厂2#转炉炉役及更换1、2段烟道，计划180小时。 完成情况：炼铁厂烧结系统：计划项目122项，其中外委项目7项，实际完成122项，计划完成率100%。炼铁厂炼铁系统：计划项目235项，其中外委项目13项，实际完成231项，计划完成率98.30%。炼钢厂：计划项目196项，其中外委项目33项，实际完成192项，计划完成率97.96%。轧钢厂：计划项目263项，其中外委项目14项，实际完成262项，计划完成率99.62%。动力厂：计划项目42项，其中外委项目6项，实际完成42项，计划完成率100%。自备电厂：计划项目38项，其中外委项目4项，实际完成38项，计划完成率100%。全公司计划检修项目总计896项，其中外委项目77项，实际完成887项，计划完成率99.00%。
简要总结：本次系统检修主线是炼钢厂2#转炉炉役及更换1、2段烟道，计划180小时，实际163小时完成，比计划工期提前了17小时;炼铁厂烧结系统、炼铁系统、轧钢厂、动力厂、电厂的检修项目均提前完成。
三、加强设备事故管理
(一)、按照“三不放过”原则，认真处理设备事故
今年共发生机械设备事故3起，均为一般设备事故。其中有两起(动力厂2#TRT波纹补偿器爆裂事故两起)属于突发性事故，同去年相比减少了2起。这3起机械设备事故及简要分析如下：
1、2#高炉主卷减速机损坏事故。
基本情况：9月12日炼铁厂组织设备检查时，发现2#高炉主卷减速机振动较大、声音异常，随即加强了岗位、维修人员点巡检。9月14日上午点检时，发现2#高炉主卷减速机异常声音加剧，随后炼铁厂厂长召集设备科、维修有关人员一起会诊，判断为减速机轴承损坏，为避免突然停机造成重大事故，决定利用本月限电的机会休风处理，更换该减速机。休风检修时间：自14日18时20分休风，至16日7时40分送风，11时35分加风到200Kpa。休风37小时20分，慢风3小时55分。
减速机情况分析：2#高炉主卷减速机大修时，由厂商太富力对所有轴承进行了更换，20xx年5月20日投入使用至今。20xx年9月17日经开箱检查，减速机不存在缺油现象;同高速轴相啮合的环板轴一侧轴承损坏(保持架坏、滚柱破碎、外圈局部掉块)，并且高速轴承游隙明显偏大;环板摆动较大，说明环板两端轴承也有损坏;2#高炉正常上料，主卷减速机不存在超负荷使用情况。造成减速机损坏的原因是各部位轴承质量差，轴承损坏导致减速机振动、异响。所以该减速机损坏属于返修质量问题，目前已过一年质保期。
防范措施：1)、加强主卷减速机返修过程的监督，提高外修设备质量。2)、对在线使用一年以上的主卷减速机加强点巡检。处理意见：9月12日炼铁厂组织设备检查时已经发现2#高炉主卷减速机存在问题，当即加强了点检人员点巡检，随后利用公司限电检修的机会，及时进行了更换，没有造成更大事故。由于2#高炉主卷减速机损坏属于返修质量问题造成的事故，所以不再考核炼铁厂。
2、动力厂2#TRT3#高炉煤气入口水平东西向波纹补偿器爆裂事故。
事故描述：20xx年8月9日5时30分，发现3#高炉煤气入口东西水平波纹补偿器一个波纹上方爆裂，出现一个长度300mm左右、宽度最大处约15mm的裂口。事故影响：自8月9日6时45分解列停车至19时15分并网，2#TRT停车时间为12小时30分。
事故分析：爆裂的波纹补偿器为明诚公司在质保期内由于质量问题提供的更换品，于20xx年3月更换上去，到发生事故时，使用时间为1年零5个月。补偿器波纹爆裂原因应该是，波纹在正常运行中突遇大雨而急冷，内外膨胀量急速变化，其产生的内应力首先在波纹的薄弱点造成裂纹，并在裂纹方向延伸，同时在高压介质的冲击下迅速裂开，最终导致煤气大量泄漏被迫停车。由此可见，突降大雨造成波纹温度急剧变化是诱因，而波纹补偿器质量是事故的主要原因。
预防措施：1)、提高外购波纹补偿器质量; 2)、在遇到急降大雨类似突发自然现象时，尤其要加强设备点巡检和状态监测。
处理意见：由于2#TRT波纹补偿器波纹爆裂属于外界因素影响造成的事故，所以不再考核动力厂。
3、动力厂2#TRT3#高炉煤气入口水平南北向波纹补偿器爆裂事故。
事故描述：20xx年9月3日13:30左右，发现3#高炉煤气入口水平南北向波纹补偿器南端一波纹爆裂，裂口长达600mm，中间最大裂口宽度约60mm。
事故影响：自9月3日14：20解列停车至次日3：00时并网，2#TRT总停车时间为12小时40分。事故分析：1)、该波纹补偿器波纹材质、质量问题是导致事故发生的根本原因。2)、煤气温度大幅度变化，虽然在TRT运行参数设计范围之内，但对于本次事故单个事件来说却是诱发因素。预防措施：1)、全面统计目前仍在线的同一厂家的波纹补偿器，及时准备备件，待下次检修时集中更换。2)、供应部提供高质量的波纹补偿器。
处理意见：由于2#TRT波纹 补偿器波纹爆裂属于备件质量问题造成的事故，所以不再考核动力厂。
(二)、协助各厂处理其他事故(故障)
1、2月25日夜班4时，一线1号卷取机气阀坏、气缸内漏，换2号卷取机，4时45分2号卸卷小车油缸缸头断烈掉卷，处理掉卷时将十字推板推坏，造成一线停车195分钟。要求轧钢厂加强设备点检和维护管理，及时处理设备隐患。
2、关注烧结厂老烧配料室电缆桥架脱落情况。
3、现场了解炼钢厂13#天车小车行走减速机底座开裂情况。
4、现场了解2#连铸机送坯小车辊道轴断情况。
5、跟踪炼钢厂2#转炉事故抢修。5月8日4时30分2#转炉出钢时小面漏钢，烧坏托圈，造成托圈漏水。经抢修至10日9时5分，开始兑铁吹炼。此事故不属于设备事故。
6、跟踪炼钢厂2#转炉检修处理炉体晃动情况，分别陪同首钢专业工程师、北京动力公司人员现场了解2#转炉晃动情况，要求其做出回执。
7、关注4#高炉布料器钢丝绳断事故处理，为节省时间，未更换钢丝绳，仅固定溜槽角度，采取单环布料，检修时再更换钢丝绳。
8、关注炼铁厂2#高炉上料车在顶部卡住处理情况。
9、关注轧钢厂精轧F1连接轴断裂更换。
10、了解轧钢厂一线卷取1#张缩油缸扭断液压油管故障。
11、关注烧结厂1#竖炉大水梁漏水处理。
12、关注烧结厂1#制粒机小齿轮损坏情况，更换小齿轮组件;建议烧结厂尽快处理大齿圈椭圆问题，以避免齿轮不正常啮合。
13、关注新上喷煤给煤机刮板器问题。
14、关注电厂1#锅炉引风机电机故障情况。
15、关注炼铁厂喷煤车间北边天车钢丝绳断情况。
16、了解烧结系统1#制粒机齿圈螺栓断裂故障。
17、关注竖炉区地下水管漏水处理情况。
四、响应公司号召，制订设备科降本增效措施，并认真落实
1、加强设备的运行管理，督促、检查各厂设备日常点检和维护保养工作，严格落实设备操作规程和维护规程，减少设备故障和设备事故损失，杜绝重复性故障的发生。故障停机率各生产厂平均降低0.13%，每月减少故障停机0.89小时，增效4.89万元。
2、加强设备定修管理。加大日常设备巡视力度，发现问题及时通报相关分厂，协助各厂安排好每月定修计划，减少非计划检修时间。全公司平均减少非计划检修时间1.5小时，每月增效约8.25万元。
3、加强设备跑冒滴漏治理工作，督促各厂做好日常检查、维护、计划修理、改进连接方式、调整、控制给油周期和给油时间等措施，减少润滑油脂、液压油的损失，每月减少各种油脂漏油630公斤，降本约1.38万元。
4、各厂室外露天安装的阀门，许多属于不经常动作的，因长期风吹雨淋，致使开关阀门时动作失灵。建议对露天安装的阀门要做好防腐和润滑工作，最好用防雨布包起来。这样可减少阀门的故障率，降低维修费用。全年降本增效约174.24万元。
五、组织设备联查及专项检查
1、1月13日—15日，工程设备部组织了公司20xx年度设备综合大检查，本部相关人员及各厂设备厂长参加了检查。综合大检查主要内容包括：设备档案、设备包机制、三级点检制、设备定修落实、备件管理、库容库貌、设备本体卫生、设备环境卫生、现场设备维护保养、操作规程执行、设备运行情况等，同时对各厂申报的红旗设备进行了评定。本月设备联查共查出问题41项，其中烧结厂6项、炼铁厂10项、炼钢厂11项、轧钢厂9项、动力厂5项;下发联查情况通报，要求各单位进行整改。
2、2月9日—10日，设备联查共查出问题19项，其中烧结厂5项、炼铁厂6项、炼钢厂5项、轧钢厂2项、动力厂1项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改。
3、3月15日—16日，设备联查共查出问题28项，其中烧结厂7项、炼铁厂7项、炼钢厂8项、轧钢厂3项、动力厂3项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对问题突出的单位进行了相应处罚。
4、4月13日—15日，设备联查共查出问题40项，其中烧结厂13项、炼铁厂11项、炼钢厂9项、轧钢厂5项、动力厂2项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对问题突出的单位进行了相应处罚。
5、5月17日—21日，组织各厂设备科科长进行联查，本次联查取得了很好的效果，主要体现在以下几方面：1)、通过组织本次联查，为各厂设备科科长之间搭建了一个相互交流平台。对进一步推行纵横设备管理模式，实施设备包机制和三级点检，提高公司设备管理整体水平起到了促进作用。2)、增进了各厂设备管理人员对其他生产厂专业设备特点和管理细节的了解。3)、对设备基础管理、操作维护技术、备件管理等问题进行深入探讨和交流。4)、对于设备管理方面存在争议的问题，尤其是管理细节上的问题，通过大家交流、探讨，取得共识。5)、通过联查小组认真细致的检查，各厂相互提出了设备工作存在的问题和不足，同时也指出各厂设备管理的亮点、长处，达到了相互学习、相互借鉴、取长补短、共同提高的目的。联查共查出问题72项，其中烧结厂14项、炼铁厂17项、炼钢厂17项、轧钢厂14项、动力厂10项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对问题突出的单位进行了相应处罚。
6、6月14日—18日，联查情况：共查出问题55项，其中烧结厂10项、炼铁厂13项、炼钢厂13项、轧钢厂13项、动力厂6项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对各厂突出问题进行了相应处罚，其中处罚烧结厂600元、处罚炼铁厂800元、处罚炼钢厂900元、处罚轧钢厂1100元、处罚动力厂300元。
7、7月12日—16日，联查共查出问题30项，其中烧结厂7项、炼铁厂7项、炼钢厂8项、轧钢厂6项、动力厂2项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对各厂突出问题进行了相应处罚，其中处罚烧结厂200元、处罚炼铁厂300元、处罚炼钢厂300元、处罚轧钢厂100元。
8、8月16—20日，联查情况：共查出问题35项，其中烧结厂9项、炼铁厂7项、炼钢厂9项、轧钢厂7项、动力厂3项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对各厂突出问题进行了相应处罚，其中处罚烧结厂300元、处罚炼铁厂200元、处罚炼钢厂200元、处罚轧钢厂200元、处罚动力厂100元。 9、9月17—23 日，联查共查出问题21项，其中炼铁厂烧结系统5项、炼铁系统5项、炼钢厂5项、轧钢厂5项、动力厂1项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对各厂突出问题进行了相应处罚，其中处罚炼铁厂烧结系统100元、处罚炼铁厂炼铁系统100元、处罚轧钢厂100元。
10、10月23—25日，联查共查出问题21项，其中炼铁厂烧结系统9项、炼铁系统9项、炼钢厂10项、轧钢厂6项、动力厂4项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对各厂突出问题进行了相应处罚，其中处罚炼铁厂炼铁系统200元、处罚炼钢厂100元。
11、11月15日—18日，联查情况：共查出问题36项，其中炼铁厂烧结系统7项、炼铁系统7项、炼钢厂11项、轧钢厂7项、动力厂4项;下发联查情况通报，要求各单位限期整改，并对各厂突出问题进行了相应处罚，其中处罚炼铁厂炼铁系统50元，处罚炼钢厂50元。
12、12月15日—17日，组织年终设备综合大检查，本部相关人员及各厂设备厂长参加了检查。综合大检查主要内容包括：设备档案、设备包机制、三级点检制、设备定修落实、备件管理、库容库貌、设备本体卫生、设备环境卫生、现场设备维护保养、操作规程执行、设备运行情况等，同时对各厂申报的红旗设备进行了评定。本月设备联查共查出问题40项，其中烧结厂5项、炼铁厂11项、炼钢厂11项、轧钢厂8项、动力厂5项;下发联查情况通报，要求各单位进行整改。
在每月进行设备检查的同时，对上个月存在的问题进行复查，对没有完成的整改项目酌情进行处罚，每月设备联查情况均整理归档，并下发联查通报，进一步督促落实。截止20xx年12月份设备检查中累计查出存在问题438项，平均当月整改完成率99.54%，目前除年终检查项目外，已全部整改完成。
六、特种设备管理工作
1、结合邯郸市特种设备监督检验所进行各类特种设备检验工作，全年共检验特种设备138台，其中：起重机48台;锅炉6台;压力容器84台;压力管道24352米。
2、结合邯郸县质量技术监督局进行特种设备年审工作，共计200台，其中起重机110台，锅炉6台，压力容器84台，压力管道24352米。
3、结合邯郸市质量技术监督局办理特种设备使用证，共计73台。
4、结合邯郸市质量技术监督局、邯郸市特种设备监督检验所，清查我公司压力管道长度，将其中4000多米煤气管道清除。
5、结合各单位特种设备管理人员对公司在用特种设备进行检查共11次，查出问题170项，整改率98%。
6、结合邯郸市计量器具校验所，校验特种设备上用压力表共计76块。
7、结合邯郸市特种设备监督检验所，校验特种设备上用安全阀共计91台。
8、配合河北省质量技术监督局，邯郸市质量技术监督局、邯郸县质量技术监督局对我公司特种设备使用及管理情况，进行现场督察。
七、设备验收工作
1、验收烧结厂老烧成品矿槽布袋除尘器(质保期到期验收)。
2、组织电厂汽轮发电机组质保期到期验收。
3、对白灰厂6#、7#皮带机进行质保期满验收。
4、对炼铁厂1-4#高炉炉前开铁口机进行质保期满验收。
八、节能技改工作
(一)、水泵节能改造
1、已完成项目
炼铁厂：1#泵房常压水泵8台，2#泵房常压泵3台。改造后的常压水泵运行正常，节电效果明显。
轧钢厂：层流泵房6台层流水泵。改造后水泵运行正常，电流下降，节电效果明显。中心泵站水泵叶轮改造8台，已运行三年，节电效果很好。
2、正在进行项目
炼铁厂四座高炉冲渣泵11台，老泵房上塔泵5台，新泵房3台;轧钢厂一沉池过滤泵4台。
(二)、余热发电
在公司余热发电项目指挥部组织领导下，筛选出四家公司，经过现场实地考察，收集余热发电项目所需参数，提出初步方案。通过公司招标最终确定，余热发电项目由北京江峰众成公司承担，目前技术协议、商务合同已经签订，正在实施。
(三)、冷却塔节能改造
联系合肥菱电冷却设备有限公司人员来厂，对轧钢厂泵房冷却塔进行了实地测量，登记设备及工艺参数，目前正在论证冷却塔节能改造的可行性。
第二部分 明年设备科工作计划
一、继续完善“通过包机落实点检定修制”，认真推行纵横公司设备管理模式，对设备基础管理工作进一步深化、细化。
二、抓好设备操作规程和维护规程的培训学习，加强对各岗位员工的素质教育，强化全员设备管理意识，提高全体员工的整体素质。
三、组织好全公司设备系统检修工作，协助各厂把好检修质量关，协调好施工单位的技术力量和施工进度，在确保检修质量的前提下，提高检修工期命中率和计划检修完成率。
四、组织全公司设备状态监测与故障诊断技术培训，逐步开展设备故障诊断、状态监测工作，适时投用设备故障分析系统和设备综合管理系统，促进全公司设备管理现代化。
五、检查各厂设备三级点检、维护保养工作，把设备联查评分细则进一步细化，修订考核办法，加大考核力度。
六、加强设备定修管理，确定各厂定修时间和工期，对非计划检修时间制定合理定额，进行严格考核。
七、认真调研、采纳各厂提出的合理化建议，抓好技改项目的审核、实施、验收工作。
八、制定切实可行的节能降耗措施，继续做好降本增效工作。
九、加强设备科内部管理，要求专业人员每天要下基层，了解设备运行情况，协助各厂解决存在问题。
十、汇总编撰特种设备学习材料，将特种设备管理制度汇编成册，并组织各单位特种设备管理人员，使用人员进行学习，做好特种设备的安全使用和管理。 第三部分 对公司设备管理工作的建议
一、适当安排本部门设备管理人员外出参观、学习，吸取其他单位设备管理方面的长处，相互交流，相互学习，以提升我公司设备管理水平。
二、加强本部门内部考核，制定有效的激励机制，增强员工的工作动力，从而提高工作质量和工作效率。
三、购置必要的工具书、专业书籍和技术标准。
四、为设备科配备必要的设备检测仪器，以利于日常的设备巡视、检查。
关键词:煤矿设备管理 计划维修 点检制维修
中图分类号:TD4 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)09(a)-0126-01
采掘工作面设备是煤矿采掘工作面用在生产和管理中的机器和设施及附属装置。如采掘机械、液压支架、刮板输送机、转载机、凿岩机等。这些机器、设施是煤矿生产的物资技术基础,它们的状况如何直接关系到企业的效益和安全。设备管理是对这些设备运转的全过程进行计划、组织、控制工作,也是对设备的合理选择、有效使用、及时修理、技术改造等全过程的综合管理。设备管理的基本任务是通过采取一系列技术、经济、组织措施,对企业设备从购置直至报废全过程进行综合管理,达到设备的寿命周期费用最低,设备综合效能最高的目标。为完成设备管理的基本任务,对煤矿机械设备进行正确使用、有效维护、科学检修。本文主要阐述设备的计划维修与点检制维修。
1计划修理
1.1 计划修理的方法
(1)标范修理法。机械设备零件有其使用寿命,要编制具体修理计划,明确规定设备的修理日期、类别、内容和工作量等。此方法计划性强,可有效地保证设备正常运转,但可能出现过度修理,增加修理费用,它适用于一定要保证安全运转和影响全局的重要设备。
(2)定时修理法。依据设备的使用寿命、工作条件、使用状况,事先规定设备的大、中、小修的顺序、间隔期和内容,定时进行修理。此方法对做好修理前的检查工作有利,应用较广,适用于比较重要的设备。
(3)检查后修理法。按计划对设备进行检查,依据检查的结果制定设备的修理计划。此方法修理费用低,而计划性差,不利于做好修理前的准备,所以仅使用于普通设备。
1.2 设备检修计划
设备检修计划是消除设备技术状况劣化的设备管理计划。主要是安排设备的各类修理日期、修理工作量和停修时间及所需人工、材料、备件等。
编制设备检修计划,一要掌握设备技术状况的检查资料、设备维修记录、事故统计状况和上年度设备维修计划执行状况等,使计划安排符合实际需要;二要区别各类设备在生产中所处地位、对生产的影响程度及零件磨损的特点等不同状况,采用不同的维修方式;三要掌握煤矿生产任务的安排、技术改造的任务等,以合理安排检修时间,使设备检修计划和生产计划衔接,设备技术改造和设备维修相结合;四要安排好修理进度中的工作量平衡,维修任务与材料、配件供应的平衡;五是对大型和重要的设备,采用网络计划技术,编制计划和控制检修进度。
设备检修计划按时间进度分为年度、季度和月度计划。煤矿的年度设备检修计划,只对设备修理的数量、类别、时间等做出安排。具体的修理项目、工作量和延续时间等,则在季度和月度计划中详细安排。
2点检制维修
设备点检是利用人的感官和简单的仪表工具或精密检测设备和仪器,按预先制定的技术标准,定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录,施行全过程对运行设备进行动态检查。应用这种管理模式,有效掌握设备的各种状态,避免“过维修”和“欠维修”,减少设备的故障发生率,可降低设备维护费用。此管理模式被广泛应用在设备管理上。点检管理一般分为日常点检和定期点检。日常点检是在日常工作中持续对设备进行常规检查,完成状态数据的采集和分析,是定期点检工作开展的基础。日常点检的开展,构成了点检工作的基本框架。定期点检是对已出现问题的设备作出精细的调查、测定、分析。它是日常点检工作的延伸,用于专业解决设备故障出现的原因。二者不可偏废。要实现设备点检制,需要根据各自特点,策划相应的组织管理、技术管理和应用方案。
2.1 设备的防护体系与点检要求
(1)设备的防护体系。
①岗位操作人员的日常巡检,出现异常,要排除小故障,进行小修。②专职点检员靠经验和仪器对重点设备、重点部位检查,排除故障。③专业点检员在日常巡检、专业点检的基础上,应用专用仪器对设备进行严格的检查、测定和分析。④专业人员对设备进行技术诊断和定期管理。⑤对设备进行综合性精度检查,分析劣化点,以考评和控制设备性能,评价点检效果。
(2)点检基本要求。
①科学分析,找准设备可能出现故障和劣化的部位,确定设备的维护点及该点的点检项目和内容。按检修技术标准的要求,确定每一个维护检查点参数的正常工作范围。
②按区域、按设备、按人员素质要求,明确专业点检员。
③制定设备的点检周期,按分工进行日常巡检、专业点检和精密点检。依据不同设备和不同的点检要求,明确点检的具体方法,如用视、听、触、味、嗅或用仪器、工具进行。
④采用技术诊断和劣化管理方法,进行设备劣化的量化管理。
⑤明确点检作业的流程,包括点检结果的处理程序。
⑥定点检要求。做到定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结。
2.2 点检的模式和流程
(1)点检制的模式。
专业点检机构是点检建设的基本保障,是实施点检管理必要的组织形式。企业把生产系统划分为几个区域,各区域按专业配置点检组,负责对所辖区域的设备进行点检,是设备直接管理者,处于核心地位。
(2)点检工作流程。
①标准化管理。制定岗位标准,确定设备责任人,确定检查路线、区域、设备、项目(包括项目的数据标准、设备状态、数据获得方法、项目周期标准)。
②录入数据,将工作标准及检查结果录入点检机。数据上报,把现场工作记录数据上报,并列出异常数据。
③现场日常工作。根据岗位性质及项目周期确定相应的日常工作内容。现场的基本工作任务是做好检查记录,如抄表数据、测量数据、观察数据、工作到位信息等。
④考核管理。打印日输出报表,包括工时统计、漏点统计、漏项统计、超标数据、观察缺陷等;进行系统分析,给出设备分析报告和设备维护检修报告。
⑤处理。对存在问题及时安排处理,并对点检工作提出改进意见,不断完善点检工作。点检的主要环节:点检因设备不同而内容各异,但任何设备的点检都要做好以下工作:确定检查点,点检项目,制定点检的判定标准,确定点检周期,点检方法和条件,点检人员,编制点检表,做好点检记录和分析,点检管理工作,点检人员的培训。
2.3 点检现场管理
(1)按专业划分点检区域。为便于实施点检责任制和制定点检计划,点检现场按专业和点检岗位划分为不同区域,如采煤机点检现场可划分为截割机构、牵引机构、液压传动箱、破碎机构、电气设备、辅助装置等。
关键词：机械加工；设备检修；预防性维护；
中图分类号: TH17文献标识码：A文章编号：1672-3791(2011)03(a)-0000-00
1、机械加工设备检修与维护的特点分析
机械加工设备是制造业的基础性设备，承担着机械制造中非常大的工作量。因此机械加工设备的正常运转对于保障加工产品的质量和降低运行费用都有重要意义。随着机械加工技术的发展和进步，机械加工设备的构造越来越复杂，加之机械加工已经呈现出流水线的生产模式，对机械加工设备的维修和保养已经成为一个非常系统化的工作。不仅需要专业的机械维修知识，还需要建立起有效的维修管理模式，才能保障机械加工设备的正常运转，保障生产的有序进行。
对机械加工设备的性能检测是一类常规的工作，其目的在于提前发现机械加工设备在运行过程中出现的异常情况，如局部过热、不规则的震动、加工精度下降等。掌握这些情况之后再分析设备可能出现的故障，并将故障消除在早期阶段。从机械故障的发生规律来看，基本上都是从小到大逐步恶化发展的，很少出现设备突然故障所导致的全面停机。因此对于机械加工设备的早期异常情况的及时诊断和清除是维护设备正常运行、避免出现大的停机事故的必然途径。
从工厂运转的角度来看，停机大修对正常的生产将造成较大的影响，因此停机大修应当是不得已才需要采取的措施。在机械加工设备运行过程中将各种小的隐患及时消除是避免机械设备大修的有效手段。
综上所述，及时的监测在机械加工设备运行过程中所出现的异常情况是保障设备正常运转和避免出现停机事故的有效手段，是必须深入研究的方向。而机械加工设备的类型多种多样，可能判断为异常的指标也形式各异，单纯靠某种单一的指标来做出判断是不科学的。加之机械加工流水线是有一系列的加工设备组合而成，各个部分之间存在一定程度的相互影响，要正确的判断加工设备运行过程中出现的异常情况，就必须建立起一套完整的设备异常诊断体系。
2建立设备异常汇报制度
任何一种机械加工设备都有自身正常运转情况下的参数范围，了解这些基础数据是判断机械设备是否处于正常运行状态的关键参数。这类参数可以通过参考机械加工设备的制造厂家所提供的基本资料中获取，因此这一环节在实施中并不困难。其次，需要对维修人员进行适当的培训，让他们能够及时的诊断出机械设备在运行中出现的异常情况，这主要通过维修人员对设备的常规巡查、机械设备的操作工人及时汇报等途径来实现。为了让这种异常情况的汇报成为可靠的消息来源，就需要建立起相应的异常情况汇报制度和巡查制度。实现方式可采取点检制度，这也是被实践证明较为有效的设备运行信息反馈渠道。这种方式有利于调动起员工的积极性，对汇报上来的情况，不论是管理人员还是技术人员都能够参与其中并发表各自的见解。
此外，针对机械加工设备的流程化特点，对不同类型的设备应当采取“三定”制度。将每一台设备都落实到专人，对设备操作人员必须经过严格的操作培训后才能上岗操作。对设备运行中的异常情况，由专人汇总上报。
3设备预防性维修体系
3.1预防性设备检测与维护
预防性设备检测与维护主要包括以下几个方面的工作内容：设备的清洁与保养、设备点检、自主维修和预检修。实施步骤概括如下：1通过对员工的培训，使其熟悉设备保养和设备使用的基本操作技术，避免因操作不当造成设备故障或损坏；2培训专门的技术人员，熟悉设备的构造和故障的诊断、排查和检修技术；3收集汇总设备管理经验，提高设备的使用和管理的效率。
对于预防性设备检修与维护来说，其目的是以最少的设备维护费用来最大限度的发挥设备的功用，因此实质上是选择一个最佳的维护费用和效益性价比的问题。这既是一个管理问题，也是一个优化问题。这个问题比较集中的体现在设备的维护和检修计划的时间安排上。
在设备的使用过程中，受到工作环境的温度、湿度、持续运行的时间、设备的使用年限、设备的材质等因素的影响，这就需要维护人员通过对机械设备实际使用过程中所反映出来的情况，分析设备运行的健康状况，从而适时制定合理的设备日常维护和停机维修时间安排计划。这样做的效果应当是首先避免不必要的停机，其次是在尽量不影响设备正常运转的前提下实现对设备的日常维护，并把发现的异常情况及时处理。上述活动都可以制定出相应的规章制度和时间表，形成设备的维护和检修项目。
3.2条件检修计划的制定与实施
在预防性的设备维护与检测阶段，主要是正常的设备保养和及时发现设备在运行中所反映出来的异常问题。当发现设备运行异常后就需要依据当时的情况制定合理的检修计划。一般情况下，如果发现设备异常，而当时的条件又不允许立即进行停机检修，则需要及时组织维修人员见缝插针的对设备进行检修。因此条件检修计划是相对于常规的检修计划而言的，依据的是不定期可能出现的设备异常。条件检修计划的实施可按照如下的步骤来实施：1检修负责人 一般由维修人员和设备的班组负责人构成，由他们从技术和生产需要两个角度来选择设备检修的合理时间段；2明确检修计划 应当以尽量不影响车间流水线正常运转为前提，如需要停机检修等，则报由车间主任一级负责人确定，同时应制定出详细的检修程序和时间安排，保证检修计划实施的可行性；3计划获得批准后，由检修负责人负责组织检修所需要的材料并组织实施。条件检修较之于常规的检修，是针对突发性的设备异常所采取的紧急措施，为了避免设备出现更严重的问题而造成更大的损失。因此具有时效性强的特点，一般都要求快速完成，必要时立即停机检修也是需要的。按照惯例，这类型的条件检修一般都会以周作为单位来进行。
3.3常规停机检修
常规停机检修一般都会安排在节假日等工人放假、设备暂时停运的时间段上，以避免对正常的生产造成影响。这类型的检修在时间上具有相对固定性的特点，因此做好常规的停机检修的关键问题就成了能否在应该安排停机检修的时间点之前及时的组织好设备检修所需要的资源。由于这类检修具有常规性的特点，因此应当制定好完善的检修实施细则和管理制度，对检修计划的负责人、计划安排、资源的组织等都要落实，并撰写完整的检修报告。
4结语
机械设备的预防性维护，本质上是一个机械设备的管理问题。关键是建立在设备运行过程中出现异常后的汇报、排查、检修的组织实施的制度。只有形成制度化的管理模式，才能最大限度的提高设备的使用效率，将设备故障所带来的影响降低到最小。
参考文献
