研究表明,混凝土的渗漏主要有如下几个原因:
(1)防水设计不合理。
混凝土结构的防水等级设计不合理,与混凝土结构的抗渗要求不符;施工缝的设计不合理,致使抗渗性能达不到设计要求;设计选用的防水材料(包括防水板、遇水膨胀橡胶条)不合理等,均会造成混凝土结构的渗漏。
(2)混凝土开裂。
由于混凝土的配合比设计(水灰比设计、骨料级配、外加剂掺量、矿物掺合料的种类及用量等)不合理导致混凝土的流变性能不好,无法形成密实的内部结构,或者由于施工时振捣不均匀、不密实而造成的蜂窝、麻面、孔洞,或者由于混凝土浇注后养护不好等原因导致混凝土产生裂纹,从而导致结构渗漏。根据国内外设计规范及有关试验资料,混凝土最大裂缝宽度控制标准如下:
①无侵蚀介质,无防渗要求:0.3mm-0.4mm;
②有轻微侵蚀介质,无防渗要求:0.2mm-0.3mm;
③有严重侵蚀介质,有防渗要求:0.lmm-0.2mm。
(3)地基基础不均匀沉降。
地基基础不均匀沉降会造成混凝土的断裂或微裂,从而导致渗漏。
(4)混凝土施工缝处理不当。
施工时对施工缝处理不规范,形成冷接缝,或表面没有打毛,凹槽清理不净,或施工缝做成直通缝,形成渗漏水通道等原因,均会导致混凝土结构的渗漏。
2混凝土的防水措施分析
(1)选择质量优良的原材料。
①水泥。
因我国北方地区气候比较寒冷,考虑到混凝土受冻融的作用,所以应优先选用普通硅酸盐水泥,水泥强度等级不宜低于32.5级,水泥成分中C3A含量应低,有资料表明小于8%较好。而C3S含量高的水泥对减水剂的扩散效应发挥较好,两者含量差别越大扩散效应越好。这样会充分发挥外加剂作用,适应地下防水工程的特殊要求。
②骨料。
骨料的自身质量及良好的级配比例对混凝土工程结构本身的抗渗性能影响十分显著。由于混凝土在硬化过程中石子本身不收缩,致使两者变形不一致。石子粒径越大其周长越大与砂浆收缩的差值也就越大,所以很容易使砂浆与石子界面产生微小裂缝,又由于砂浆与石子界面处的裂缝及集料下方形成的孔穴等构成了水的较大通路,因此在水灰比相同时,粗集料粒级越大,混凝土渗透性越大,所以石子粒径越小抗渗性就越好,一般情况下粗集料最大粒径应≤37.5mm(方孔筛),最好是5—31.5mm连续粒级。
由于抗渗混凝土的水泥用量较高,规范中有规定最小水泥,用量不低于320Kg/m3的要求,使用细砂容易使混凝土产生收缩裂缝,因此在设计防水混凝土配合比时宜采用级配良好的中砂。由于砂及石子中的含泥量对抗渗性能影响也很大,因为泥土严重降低水泥与砂石的粘结力,土粒体积不稳定,干燥收缩,潮湿膨胀,对混凝土产生很大破坏作用。因此对防水混凝土中砂石的含泥量要严格控制,石子含泥量<1.0%,砂子含泥量<3.0%。
(2)严格控制水灰比。
水灰比是直接影响防水混凝土结构密实度和抗渗性的重要因素。从理论上讲,在满足水泥完全水化及润湿砂石所需水量的前提下,水灰比越小,混凝土的密实度越大,抗渗性及强度也越高。但水灰比过小会影响砼的和易性,给施工造成困难,同时也会降低砼的质量。水灰比过大时,富余水量过多,混凝土在施工时易产生泌水现象,又由于水泥在水化过程中,混凝土中的游离水蒸发,不可避免的在混凝土内要留下大量孔隙,这些孔隙互相贯通,形成开放性毛细管泌水通道,因此使混凝土结构抗渗能力大为降低,同时透水性增高,并影响着混凝土的抗冻及耐久性能。
(3)合理选择砂率。
砂率表明每立方米混凝土中水泥砂浆的体积。防水混凝土通常采用富砂率。因为水泥砂浆不仅起粘结填充作用,还要形成一定厚度的砂浆保护层。这层砂浆保护层包裹在粗骨料的表面并使这些粗骨料颗粒之间相互离开一定距离。这样,一方面使混凝土达到了最大密实度,另一方面又能切断混凝土内部的毛细管道,从而提高了混凝土的抗渗性能。
3施工要点
(1)首先要注意混凝土的入模温度。
冬季混凝土入模不低于10℃,春秋夏季入模温度一般控制在比最高气温低2—3℃为宜:并设立可靠的测温措施;控制混凝土内部和表面的温差在20℃到30℃以内;控制混凝土温度降低的速率在7d内不大于1.5℃/d,以后每天降温不大于2℃一3℃/d,从雨避免由于温差过大和降温过快产生的强度应力超过混凝土的抗拉强度,造成混凝土开裂。
(2)采用合理的混凝土浇注方法。
通常应横向浇注、纵向推进,一个坡度、分层浇注、一次到顶,混凝土形成的坡度以1∶5到1∶8为宜。每层浇注厚度以500mm到1000mm为宜。
(3)混凝土振捣要分层、定距、紧插慢拔。
振动棒要分三点布置,一点置于浆头,一点置于泵口,一点置于中间,辗捣到虚浆不下沉,气泡不上浮。为避免漏振现象的发生:最好要进行一次复振,但是也要注意避免过振造成混凝土离析。
(4)要加强混凝土面。
一般混凝土浇到设计标高后,用刮杠刮平,木抹子第一遍搓平,在初凝后终凝前进行第二遍收面,从而避免混凝土的脱水干裂。
(5)要加强混凝土的保湿保温养护。
通常要求混凝土初凝后12小时以内要开始养护,及时覆盖塑料薄膜或者喷刷养护液以保湿,覆盖草毡或麻袋以保温。春冬季节一般带模养护以5-7d为宜,夏季带模养护时间要适当缩短,以2—3d为宜,并且模板外加盖麻袋或草毡,洒水养护。一般抗渗混凝土养护时间不少于14d。
(6)减少混凝土的约束措施。
混凝土底板表面可设塑料薄膜或者油毡滑动层以减少垫层对底板的约束。墙板的混凝土与楼板要分开浇注,以减少楼板对墙板的约束,从而释放混凝土的收缩变形,避免裂缝的发生。
(7)泌水处理的方法。
在混凝土垫层上要设置0.5%-2%的排水坡度,或者设置排水沟并设置集水坑,将混凝土的泌水及时从集水境中用潜水泵抽出。为避免混凝土泌水在构件内部产生的渗水通道,混凝土通常要进行复振。
参考文献
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大体积混凝土是指现浇混凝土结构的几何尺寸较大，且必须采用技术措施以避免水泥水化热及体积变化引起裂缝的结构。结构最小边尺寸在1-3m范围内的混凝土被公路桥涵施工技术规范《JTJ041-2000》定义为大体积混凝土。
大体积混凝土，具有结构厚、体形大、钢筋密、混凝土用量多、工程条件复杂和施工技术要求高等特点。除了必须满足强度、刚度、整体性和耐久性要求以外还必须控制温度变形裂缝的开展。这类大体积混凝土结构，由外荷载引起的裂缝的可能性较小。但由于水泥水化过程中释放的水化热引起的温度变化和混凝土收缩而产生的温度应力和收缩应力是其产生裂缝的主要因素。这些裂缝往往给工程带来不同程度的危害，因此控制温度应力和温度变形裂缝的开展是大体积混凝土施工的一个重大课题。
由于大体积混凝土工程的条件比较复杂，施工情况各异，再加上原材料的材质差异较大，因此控制温度变形裂缝就不是单纯的结构理论问题，而是涉及结构计算、构造设计、材料组成及其物理力学性能以及施工工艺等多学科的综合性问题。通过近十几年来大体积混凝土的实践，取得不少成就，主要有:
(1)在施工技术上，从选料、配合比设计、施工方法及工艺、施工季节的选定和测量、养护等，采取了综合性的措施，有效的克服了大体积的裂缝。
(2)在施工组织上，为解决大体积混凝土一次浇筑量大的问题，采用了集中搅拌、罐车运输泵送混凝土等技术。
2大体积混凝土的裂缝及控制
2.1裂缝的分类
2.1.1微观裂缝
也称为肉眼不可见裂缝，宽度一般在0.05mm以下，主要有三种:沿着骨料周围出现的骨料与水泥粘结面上粘着裂缝飞分布于骨料之间水泥浆中的水泥裂缝;骨料本身的裂缝。
2.1.2宏观裂缝
宽度不小于0.05mm的裂缝是肉眼可见的裂缝，称为宏观裂缝，它是微观裂缝扩展的后果
2.2裂缝产生的原因
2.2.1水泥水化热
水泥在水化过程中要产生大量的热量，是大体积混凝土内部热量的主要来源。由于大体积混凝土截面厚度大，水化热聚集在结构内部不易散失，使混凝土内部的温度升高。混凝土内部的最高温度，大多发生在浇筑后的3-5d，当混凝土的内部与表面温差过大时，就会产生温度应力。当混凝土的抗拉强度不足以抵抗该温度应力时，便开始产生温度裂缝，这就是大体积混凝土容易产生裂缝的主要原因。
2.2.2约束条件
结构在变形变化时，会受到一定的抑制而阻碍变形，该抑制即为约束，大体积钢筋混凝土与地基浇筑在一起，当温度上升时产生的膨胀变形受到下部地基的约束而形成压应力。由于混凝土的弹性模量小，蠕变和应力松驰度大，使混凝土与地基连接不牢固，因而压应力较小。但当温度下降时，产生较大的拉应力，若超过混凝土的抗拉强度，混凝土就会出现垂直裂缝。
2.2.3外界气温变化
大体积混凝土在施工期间，外界气温的变化对大体积混凝土的开裂有重大影响。混凝土内部温度是由浇筑温度、水泥水化热的绝热温度和混凝土的散热温度三者的叠加。外界温度越高，混凝土的浇筑温度也越高;外界温度下降，尤其是骤降，大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，产生温差应力，造成大体积混凝土出现裂缝。
2.2.4混凝土的收缩变形
混凝土的拌合水中，只有约20%的水分是水泥水化所必需的，其余80%要被蒸发。混凝土中多余水分的蒸发是引起混凝土体积收缩的主要原因之一。这种收缩变形不受约束条件的影响，若存在约束，就会产生收缩应力而出现裂缝。
2.3裂缝的控制
2.3.1选择材料
(1)水泥:选用低水化热和安全性好的水泥，如矿碴水泥、火山灰水泥，并在满足设计强度要求的前提下，尽可能减少水泥用量，以减少水泥的水化热。
(2)骨料:砂、碎石含量不得超标，可在混凝土中掺加一定数量的毛石。
(3)外加剂。
外加剂的作用如下:
①掺加适量的粉煤灰和减水剂，减少水泥用量;
②掺加缓凝剂推迟水化热的峰值期
③掺入适量的微膨胀剂，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。
2.3.2选择施工方法
(1)水平分层法
浇筑混凝土时分几个薄层进行混凝土的浇筑，以使混凝土的水化热能尽快散失，并使浇筑后的温度分布均匀。水平分层厚度可控制在0.6-2.0m范围内，相邻两浇筑层之间的间歇时间，一般为5-7d，还可采用二次振捣的方法，增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。
(2)降温法和保温法
①混凝土内部埋设管道，通水循环冷却。
②夏季施工时，在搅拌混凝土时掺入冰水，降低混凝土入模温度，混凝土浇筑后采用洒水养护降温，水温与混凝土温差不超过20℃。冬季采用保温法，在混凝土表面覆盖保温材料，防止冷空气侵袭。
3某大桥承台大体积混凝土施工
3.1工程概况
某大桥主桥1#，2#主墩承台为钢筋混凝土结构，矩形截面。
尺寸为:27m×17.4m×5m的C30混凝土，每个承台方量为2349m3属大体积混凝土结构。
承台钢筋配置:底板布2层钢筋网，顶板布设4层钢筋网，四边由底板、顶板钢筋弯折及半框钢筋绑扎而成，内部为无筋混凝土，墩身钢筋伸入承台250cm。
3.2施工方案
鉴于主墩承台混凝土体积较大，按大体积混凝土施工，采用铺设冷却管降温的工艺控制。
综合考虑钢支撑高度、混凝土水化热控制、承台模板的承载能力、结构钢筋、预埋件的设置及混凝土的生产、浇筑能力等因素，承台混凝土分2层。
浇筑。每次浇筑高度为2.5m，两层之间埋入Φ16螺纹钢筋作施工缝连接钢筋。
3.3施工方法
3.3.1基坑开挖
因基坑土质全部为淤泥，为保证基坑开挖成功，采用拉森式钢板桩围堰，挖掘机开挖。因跨度太大，开挖一段支撑一段。基坑开挖完毕后，浇筑承台垫层混凝土，进行钢筋和模板的施工。
3.3.2钢筋、模板安装
钢筋按照设计规格、尺寸在钢筋加工厂下料制作，运至现场，按设计间距绑扎成型。模板采用大块钢模板，外部加固支撑在钢板桩上。
3.3.3冷却管布置及混凝土测温方案
(1)冷却管布置
承台混凝土因分2层浇筑，每层2.5m高，在每层2.5m高混凝土中间布置一层冷却管，共布置2层;冷却管采用Φ42.5mm，壁厚2.5mm钢管，间距1.0m。每层冷却管设计2个进水口，2个出水口。冷却管安装时，用钢筋骨架支撑并焊接牢固。安装完毕后进行通水试验，防止漏水或堵管现象。
(2)测温方案
为了掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律以及各种材料在各种条件下的温度影响，需要对混凝土进行温度监测和控制。
①测点的布置
a.沿浇筑高度，布置在底部、中部和表面，垂直测点间距为500mm-800mm;
b.平面内布置在边缘和中间，测点间距为2.5-5.0m;
②测温制度
a.在混凝土温度上升阶段每2-4h测一次，温度下降阶段每8h测一次，同时测大气温度;
b.所有测温孔均编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量;
c.测温记录，交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工和质量的控制依据。
③测温
在测温过程中，若发现温差超过25℃时，及时加强保温或延缓拆除保温材料，以防止混凝土产生温差应力和裂缝。
④测孔处理
对各测孔进行注水泥浆。
3.3.4混凝土配合比选定
大体积混凝土升温主要是由水泥水化热引起的，为控制混凝土因水化热引起温度升高，我们在配合比选定时，采用了低水化热的矿碴水泥-广西红水河牌PS32.5水泥。同时采用了双掺技术:
①掺入适量的减水剂，节省水泥用量，同时推迟水泥水化热释放，在一定程度上降低水化热引起的升温。
②掺入II级粉煤灰，替代一部分水泥，降低水泥水化热，同时改善混凝土和易性、流动性及可靠性，为施工带来了方便。
通过多次试配，采用双掺技术，选定配合比如下:插入SM(2)缓凝减水剂1.24%，掺入II级粉煤灰31%。
塌落度:140-160mm，缓凝时间:不小于10h
3.3.5混凝土浇筑
承台混凝土分2层浇筑，每层浇筑采用斜向分层，水平推进的方式进行灌注。如图1所示。
混凝土生产由1#,2#主墩两个搅拌站同时拌制，一个搅拌站混凝土通过混凝土输送车运至现场泵输入模。一个搅拌站混凝土通过混凝土输送泵直接泵送到模内，每层浇筑的厚度不大于50cm，混凝土入模时采用溜槽将混凝土卸落至底部。严禁自由下落直接冲入承台底，避免造成离析。混凝土振捣采用插入式振动棒人工振捣，加强承台底部钢筋网处的振捣，防止漏振。
第一层混凝土浇筑完毕后，及时将顶面浮浆刮除，防止浮浆收缩开裂。第二层混凝土浇筑后，应立即刮平抹光，并在初凝前后进行2次收浆抹平。
混凝土浇筑时，应避开白天高温天气，选择晚上灌注，同时在白天将砂石料洒水降温，降低混凝土的入模温度。
3.3.6施工缝处理
因承台分两次浇筑，水平接缝按照施工缝处理，预埋连接钢筋，钢筋采用X16钢筋，埋入下层混凝土20cm，伸入上层20cm，间距1.0X1.0m，以加强承台上下层的连接。灌注第二层混凝土时，将第一层混凝土表面凿毛，清除浮浆。
3.3.7混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，及时洒水养护并覆盖，进行保湿保温养护，避免混凝土表面温度阳氏过快，造成混凝土内外温差大，导致混凝土开裂。
冷却管要24h通水降温，通水时间要保证达到14d。
3.3.8表面覆盖蓄热养生
大体积混凝土内外温差根据体积大小和温度梯度不同，一般控制在25-30℃不会出现裂缝。当承台混凝土灌注后，内部温度虽然采取措施仍可上升到60℃以上，而混凝土表面随气温变化可能造成内外温差超过控制范围。为了控制内外温差，一方面采取措施降低内部温度，另一方面提高混凝土表面温度减少混凝土内外温差，即通过在混凝土表面覆盖撒热水，提高表面温度。混凝土浇筑完成后，进行覆盖洒水养护，因混凝土内部温度一般在浇筑完成2d后升高较快，此时将混凝土表面的覆盖物(麻袋)改用冷却管循环出来的热水喷洒养护。因出水水温较高，可提高混凝土表面温度，减少混凝土内外温差。
3.3.9混凝土测温
混凝土在浇筑时，覆盖住冷却管并振捣完毕后，即可通水;循环冷却水的流量控制在1.2-1.5m3/h。24h通水降温，通水时间要达到14d。冷却管通水后，技术人员跟班作业，随时量测冷却管的进出水温度及通过测温管量测混凝土不同位置及深度的温差。将量测数据收集、汇总进行对比分析，发现问题及时处理。
3.3.10拆模、回填
承台混凝土施工完毕后，经养护3d后，即可拆除模板，经监理工程师检查合格后，回填基坑。
4结语
本桥主墩1#,2#承台大体积混凝土，2#承台在2008.10.4浇筑第一层混凝土，10.13浇筑第二层混凝土;1#承台于2008.10.31浇筑第一层混凝土，11.10浇筑第二层混凝土。混凝土浇筑全部选在晚上进行，减小白天高温对混凝土的影响。由于在承台大体积混凝土灌注前，根据以往经验考虑工程具体情况，经过反复讨论施工方案，制定防止开裂的各项技术措施，施工中还对温度进行了监测。施工中采取的各项防裂措施都发挥了应有的作用，不但确保了承台灌注质量，同时也积累了大体积混凝土施工经验。
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关键词：胶新铁路超低高度梁高强混凝土钢纤维混凝土泵送混凝土施工工艺
1、概述
铁路跨线地段以及平原河网地区需要建筑高度最低、施工简便、造价经济的超低高度梁,该梁型可大大降低路堤高度,经济效益显著。
32m超低高度曲线梁,混凝土设计强度等级C65,其水泥用量大、初凝时间短,要求必须加快浇筑进度,缩短施工周期。通过泵送流态混凝土,使钢筋密集,下料困难的问题得到很好的解决。
超低高度梁张拉时,为抵抗传力锚固阶段预应力对上缘混凝土产生过大的拉应力,而掺入少量钢纤维,增加了混凝土的抗裂能力。高强混凝土与钢纤维混凝土交叉施工,增加了浇筑难度。
配制高强混凝土,原材料选择是重中之重,其次是配合比设计,施工控制,这3点相互关联,互为制约,只有精心设计,精心组织,才能生产出优质梁。
2、原材料选择
(1)水泥选择
高强混凝土的配制,宜使用高强度等级水泥,以便合理地控制水泥用量,避免水泥用量过大带来的弊端。经比选,用52.5级的水泥配制C65混凝土,完全满足规范要求。
具体是,前2片梁采用葛州坝水泥厂生产的三峡低热52.5级大坝水泥。该水泥特点:水化热小,温度上升慢,早期强度低,后期强度高,终张拉所需时间长,但因其水泥运距长,供应困难,强度发展太慢,影响台座周转。从多种因素分析后,改用山东水泥厂产“五岳”52.5级水泥。该水泥早期强度高,水化热较大,凝结时间快,初凝1.5h。因此在浇筑时,应采取措施,使混凝土初凝时间在3h以上。
(2)掺和料
因《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》(GB7418-87)中未列明允许掺用掺和料,且相关技术文件中也未说明,因比,在选用材料时不作考虑。
(3)细骨料
配制高强混凝土用砂,主要满足以下技术指标:①砂必须是非碱活性材料;②砂细度模数310～312,砂硬度高,级配曲线合理;③含泥量小于1%,不含泥块;④砂坚固性符合规范要求。经检测大沽河前朱毛砂,满足上述关键要求。
(4)粗骨料
在胶州梁场方圆120km范围内,有3个产地的碎石适宜配制高强度混凝土,经考察,选用距梁场120km的孟疃碎石,母岩为石灰岩,抗压强度142MPa,与混凝土强度比大于210倍,符合规范要求。生产工艺为锤击式破碎,滚筛分级,5～20mm级配良好,针片状,压碎指标值均满足规范要求,配制C65混凝土用碎石。配制前,全部用强制式搅拌机搅拌、冲洗,以彻底去除泥块和石粉。
(5)水
拌和、养护用水均采用饮用水。
(6)高效减水剂
配制高强混凝土,高效减水剂的选择是技术关键。经多家知名厂家筛选、分析,淄博NOF-1A价格适中,泌水性小,被选为制梁用减水剂。
3、配合比设计
(1)32m超低高度曲线梁梁体混凝土配合比设计混凝土强度等级C65,弹性模量≥3170×104MPa,坍落度要求160mm左右。
混凝土试配强度必须按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)表5.8.4的规定。因是新建梁场,尚未统计资料,混凝土强度标准差δ值在混凝土强度等级大于C40时为510MPa,经计算混凝土施工配制强度为73.2MPa。
水泥活性按强度保证值52.5MPa计算,确保保证率。利用水灰比与强度的线性关系式计算出水灰比为0.322。由于混凝土中集料总用量的变化范围很小,高强混凝土、高弹性模量混凝土石子用量范围更受限制,一般为1100～1180kg/m3,直接定出每m3混凝土的粗骨料用量,然后调整砂率。该配合比碎石用量取1140kg/m3。
根据《普通混凝土配合比设计规程》(JJG55-2000),高强混凝土最大水泥用量不应大于550kg的要求,求出最大用水量为550×01322=177kg。外加剂用量在018%～110%时为推荐最佳掺量,外加剂用量取中间值019%,按假定容重法,计算初步配合比。假定容重为2465kg/m3,C65混凝土每m3用料配合比为:水泥∶砂∶石子∶水∶外加剂=550∶593∶1140∶177∶4195。
试拌结果:当用水量为172kg时,坍落度达到175mm,按坍落度递减10mm,用水量增减215kg计算,实际用水量应为169kg/m3,水泥用量应为169÷01322=525kg,采用固定用水量法。分别选取水泥用量520、530、540、550相对应水灰比:01325、01319、01313、01307,分别计算配合比,并进行试拌调整,用绝对体积法计算单方材料用量,7d及28d强度(R)与弹性模量(E)见表1。
表1混凝土强度及弹性模量
序号水泥/kg砂/kg石子/kg水/kg减水剂/kg灰水比水灰比R7/MPaE7/MPaR28/MPaE28/MPa
1520640114011404.683.0770.32554.63.45x10465.865x104
253063011401694.773.1360.31956.43.50x10468.73.74x104
354062111401694.863.1950.31358.83.61x10474.23.74x104
455061111401694.953.2540.30759.63.60x10474.83.91x104
由表1可知,当水泥用量达550kg/m3后,强度与弹性模量不再成比例增长;序号3配制C65梁体混凝土经济合理。
(2)C65桥面板钢纤维混凝土配合比设计钢纤维混凝土设计强度等级C65,设计弹性模量3170×104MPa,其主要目的是抵抗张拉时桥面受到的拉应力。
钢纤维混凝土的配制强度同梁体混凝土,在同水灰比条件下,钢纤维混凝土抗压强度比普通混凝土高10%,但其水泥多用10%。因此,水泥用量与梁体混凝土减水剂仍按0.9%掺加。
钢纤维在混凝土中的掺量占混凝土体积的1.3%～2.0%,掺入目的是增加抗裂性。要保证弹性模量满足设计要求,就要减小砂率,砂率减小后,钢纤维掺加量要小,结合拌和实际,每盘水泥用量200kg,钢纤维每袋20kg,当加入40kg钢纤维,每m3混凝土中钢纤维用量在108kg,每盘正好2袋,方便施工,钢纤维占体积比114%,在规定范围之内。
计算钢纤维混凝土配合比水泥用量同梁体混凝土,钢纤维混凝土在同水泥用量下抗压强度比普通混凝土高10%,因此,水灰比允许增大5%。用水量可在169～177kg内调整(表2)。
表2钢纤维混凝土配合比设计按砂率递减发试拌调整结果
序号砂率/%水泥/kg砂/kg石子/kg水/kg钢纤维/kg外加剂/kg坍落度/mm和易性R28/MPaE28/MPa
13654062111001691084.86120泌水68.83.81x104
24154070610151721084.86140粘聚性差76.33.86x104
3465407929291721084.86160粘聚性好74.13.87x104
4515408788431721084.86170粘聚性好69.53.67x104
经分析测试结果,采用3号配合比,混凝土强度、弹性模量、坍落度均满足设计要求。
4、施工控制
(1)制定施工细则要保证梁体混凝土的施工质量,试配合理的理论配合比是前提,合格的原材料是关键,施工控制也是至关重要的,这一点对高强混凝土更显得重要。按照全面质量管理方法,分析原因,寻找对策,针对原材料加强检查,混凝土的搅拌、浇筑、振捣、养护、拆模等工序,均按照规范作了严格的规定,并在施工前对工人进行了岗前培训。
(2)混凝土拌制准确计量是保证混凝土拌和质量的根本,为此,制定了严格的质量管理制度。前几盘,逐盘检查计量器具示值,使之保持精确。投料全部自动化,精度控制在规范允许范围之内。
(3)浇筑浇筑用泵送施工,先浇筑完梁体,然后浇筑桥面钢纤维混凝土,2种混凝土浇筑间隔约3.5h。首先选择夜间低温施工,其次掺适量缓凝剂,将初凝时间延长至4h以上。进料口坍落度160mm,输送200m距离,入仓坍落度达130～140mm,泵压在28MPa以下,可泵性较好。
(4)蒸养要求混凝土浇筑完毕后,静停6h,升温速度5℃/h,升至45℃后恒温,恒温24h,试压,当强度达53.5MPa时,停汽、降温,降温速度5℃/h,约需6h。
(5)初张拉和终张拉混凝土强度达53.5MPa即可初张拉,拆完模就可施行初张拉,在15～20d龄期对混凝土抗压强度和弹性模量进行检测,当强度达68.5MPa以上,弹性模量达3.70×104MPa以上时,进行终张拉。
5、体会
(1)为保证梁体高强混凝土抗压强度和弹性模量满足设计要求,采用最大石子用量法设计梁体混凝土配合比办法是可行的。
(2)钢纤维混凝土为保证强度和弹性模量满足设计要求,突破了钢纤维混凝土常规砂率在50%～60%的限制,砂率降到了46%,保证了钢纤维混凝土的强度和弹性模量,拓宽了钢纤维混凝土的应用领域。
(3)钢纤维混凝土在低砂率状态下,成功进行了200m远距离泵送,查阅资料,未见先例,实现了技术突破。
参考文献:
混凝土拌合物在浇灌后慢慢就会硬化起来，而再往后就会达到极限强度，这主要就是由于水泥水化的结果。水泥水化的速度与材料的配合比有关之外，还与混凝土本身有一定的关联，主要是与温度变化有关。当温度有较大的上升时，水化的速度以及它的力量也就会随之越来越快，一旦温度降低的时候，或在混凝土中的水开始出现冻结，逐渐就从液体状态逐步转换成了固体状态。而此时，用来进行水泥水化这一工作的水越来越少。所以，水化缓慢就会造成对应的强度呈现缓慢的增长态势。如果温度持续下降，混凝土里的水就会直接变成冰，从液体到固体阶段，完全改变了水泥状况，水化停滞，其强度也就随之停止增长。
2冬季混凝土施工的具体工艺方法及其比较
2．1使用硫铝酸盐早强混凝土2)工艺的主要特点。硫铝酸盐水泥在最早是由铝土矿和石灰石二水石膏为原料搅拌而成，主要是采用煅烧无水硫铝酸钙和熟料p型硅酸二钙，同时还要放入一定量的石膏。该类工艺有以下几大特点:有较快的水化速度、较高的早期强度、较好的低温性能。如果环境不太干燥，就会出现早期的液相碱度相对较低，钢筋出现轻微的锈蚀的情况，同时耐热性能也相对偏差。硫铝酸盐水泥搅拌混凝土早期强度，3d的抗压强度在常温常压下可以达到25MPa。而处于零下温度、并且混杂水加热的情况下，使混凝土呈现一定的入模温度，待铸造覆盖保温后，可以在合适时间，对其进行适当的加热，以便使浇筑早期养护，可以获得更高的强度，而不需要消耗过多的时间成本。2)适用范围。在室温下展开工程建设可以用来应对紧急、堵漏等工程。在冬季施工可以应用于温度5℃～－25℃的环境当中，往往会用在混凝土或钢筋混凝土工程上。因为钙矾石在温度较高时会慢慢地转化成单硫型硫铝酸钙，硫铝酸盐水泥的部分不可以超过200℃和保护要求的部分。抗冻融要求较高的工程，在此之前应展开必要的系统测试，尽量不要用在大体积混凝土的冬季施工项目当中。
2．2蓄热法
1)工艺特点。方式是:原材料(水、沙子、石头)加热，使混合后的混凝土，运输，拌和水，还有相当大的热储备，因此，水泥水化热的速度要适宜，同时要做好混凝土的保温工作，从而来保证温度在0℃以下，可以使新浇筑混凝土前仍然有一定的抗冻能力。这个过程很简单，造价并不多，但必须注意内部保温，避免凸角接触表面，并延长养护时间。再生方法具有简单、经济、节能，在低温下硬化混凝土，其极限强度损失少，耐用性能高，可以获得更好的产品质量。但使用再生方法建设强度增加较慢，所以容易使用高强度硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。同时，保温材料不仅导热系数小，而且便宜耐用。绝缘层应特别注意防潮，防止泄漏。铺设后的边缘部分组件和凸角加强保温、新浇筑和硬化混凝土进行联合，从而使热传导损失现象有所减少，必要时我们还可以采用局部加热的方法。
2)主要的使用范围。－20℃结构相对较大并且比较厚的工程当中，当空气温度以及结构的表面系数比较合适的时候，建议选择蓄热法展开相应的施工。
2．3抗冻外加剂法在冬季施工期间所使用的混凝土外加剂的作用一般可以划分如下两个方面:
1)提高早期强度。与防冻液混合后，应用于施工环境温度较大的环境下，并能够提高混凝土的早期强度。使用防冻剂早期强度和水减少组件，尽可能早地改善混凝土的早期强度，当混凝土的强度在临界强度以上或者是刚好达到该值时，也有可能会发生一些冰系伤害。
2)混凝土损伤的预防和控制。防冻液的有效作用之一是降低物质的凝固点。它的主要作用是使水分在混凝土低温下冻结，尽可能防止水分冻结，以及冻结混凝土结构受到破坏。它还有另一个作用，那就是影响冰晶的生长，从而使冷冻发生的可能性大大降低。确保不产生冰冻的水，保持水化状态，确保负温度下混凝土具备足够的强度。
3案例分析
3．1工程概况本电厂工程土方开挖采用6台PC-330反铲挖掘机进行土方开挖。在施工过程中，必须要派专人来指挥。同时按照“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则来施工。开挖达到了设计标高后，剩余300mm由人工清理;本工程基础底标高为－8．0m，基坑最大深度－20．85m，放坡系数按2∶0．7放坡，其中在－5．4m处设置台阶一步，宽2500mm。基坑开挖按挖顺序分两层开挖，开挖过程中视土质情况选择是否支护边坡，若基坑边坡需进行支护，支护应选用40钢管作水平支撑，宽300mm，厚25mm木板做竖向支撑，两者固定好，沿基坑坡面斜向布置，形成平面网状结构。每个交叉点作拉锚固定在坡面上，防止土坍塌和流失。结合既定公认的热电联产、电热组合原则。在该第一热电厂项目群区域规划的时候参照4×300MW加热单元的建设完成规划，力促项目按照分阶段来实现，具体单个阶段的建设规模为2×300MW供暖机组。在本施工项目中，笔者主要是使用了发电机变压器单元结构，主要是采用了220kV电压，同时又利用了GIS高压配电系统。而其中的汽轮机部分，配有哈尔滨汽轮机厂生产的产品C250/537/300-26．7/537型，凝汽式汽轮机单元类型为单轴、双滚筒双排汽，高压缸、低压双分流。在锅炉这一块上，主要是选用了HG2025/27．50亚临界参数类型自然循环汽包锅炉，最大持续蒸发能力满足汽轮机的相关要求，输出2025t/H;单炉、中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢式的悬挂体，密封的燃煤锅炉。发电机主要是使用了哈尔滨某发电机公司出产的QSSF300．2．20发电机，在静态励磁模式下，采用额定功率300MW，额定功率因数0．85(滞后)，额定转数3000r/min的发电机。供热方案:主要是采用电力厂的主热源向相应的规划区进行供热，启动锅炉可以用来作为备用热源。釆暖热负荷主要是使用了二级网方式的供热方案，而在规划电厂处的一级网主要是采用230/70℃设计水温的高温水，通过一定的热电站转换以后，二级网采用85/60℃的设计水温向用户进行供热。
3．2工艺的选择冬季施工现场配备两套4t蒸汽锅炉以保证加热供暖、供热水、水泥混凝土基础采暖供暖以及办公现场的需要进行供热，锅炉总共使用了5年。两个炉平均测算燃煤3t/h。每一台单独负责确保搅拌站供暖、现场实验室加热等等，工作人员更衣休息室加热以及卫生间保暖等。锅炉蒸汽排气主要是使用了外径为233的无缝管，钢管另一端与分气缸相连。由分气缸与3路的蒸汽管相连通，一路是DN76供2号锅炉基础承台蒸汽维护。二路是DN76供2号汽轮机基础暖棚以及汽机间的基础承台养护。三路是供磨煤机基础暖棚及BCD框架的施工。各路的主管道端头都建立疏放水排气门，以保证其能够顺畅通气，以防止管道出现破裂的情况。主路管道的埋深定在600mm，采用保温棉来进行保温。各基础设支管道要安装相应的截止阀门。而暖棚法施工釆暖可以用汽轮机的主管道来完成。具体地，临时建设暖气管以及基础蒸汽养护系统，现场可以临时搭建28m×27m×6m的高防火保温彩色钢板锅炉房，此房内部设立6组排管暖气。
4结语
1.1混凝土坝分缝分块技术
在进行坝体的混凝土浇筑中，没有硬性规定要将其一次完成，而是要求将坝体分解成不同的几个浇筑块，再分别进行浇筑。一般情况下，混凝土建造的土坝首先要划分坝段，确定永久横缝的位置，然后使用临时性纵缝和水平缝将其分成若干块，常见的坝体分缝分块有三种形式，分别为通仓浇筑、错缝分块、纵缝分块。具体的施工技术如下：（1）通仓浇筑，此法不用设置纵缝。而是根据整个坝段逐层进行混凝土的浇筑。由于关涉的仓面比较大，方便了机械化施工，可以大大提高工作效率。但因为浇筑的距离较长，极容易产生温度上的变化，从而造成裂缝，应将温度控制好。（2）错缝浇筑，则是根据高度防线，对竖块进行错开分块浇筑，与通仓浇筑相比，错缝浇筑不需要较高的温度要求而且浇筑工程中无需接缝灌浆。但浇筑块之间的相互制约加大了温度裂缝的发生几率，使得施工中的各个浇筑块间的相互干扰明显。（3）纵缝分块，在温度控制和施工工艺上的操作性比较强是其最大的优势，浇筑块间的干扰也小，有利于保证施工中的安全生产。值得注意的是，及时的对坝体的裂缝进行混凝土填浆，以便保证坝体完整性，减少漏水的情况发生。
1.2混凝土坝接缝灌浆技术
1.2.1接缝灌浆管路系统布置方式
坝接灌浆是混凝土坝体施工中非常重要的技术，通常情况下，重复式、盒式、骑缝式是灌浆管路的三种方式。重复式灌浆管路的优点是既可以保证重复灌浆，又不会产生管路的堵塞。盒式灌浆管路可有效减少进浆和回浆管堵塞的情况，使灌浆的质量达到标准。但它也有缺点，那就是纵缝灌浆消费的管材比较多。综合来比较，骑缝式灌浆所具有的优势更为显著：灌浆流畅，管路不易堵塞，升降均匀。
1.2.2接缝灌浆施工技术
先要将施工方案进行确定，然后基于方案，应用科学合理的施工方法和施工工序，也要科学的安排灌浆的材料和顺序，通常是先灌浆横缝，再进行纵缝处理，要向稳固坝块的侧向，也可采取先纵缝后横缝的方式，但是切忌不能将横缝和纵缝同时进行。只有在这种科学合理的施工顺序下，施工进度才能得以控制，使施工顺利进行。
2水利工程混凝土施工新技术的应用
2.1散装水泥使用的施工新技术
从如今的发展来看，对水利工程混凝土施工有比较严格的使用规定，应该优先使用散装水泥，主要原因是散装水泥自身所具有的操作简便、能够满足大批量需要的优势，所以得到了人们的青睐，并且保证了工程的可靠性和使用的安全性，还能有效减轻环境污染，缓解人与环境的矛盾，其如今应经是相对成熟的施工技术了。
2.2重视水利工程混凝土中掺合料的应用
想要提高混凝土施工质量，实现方式也比较多，诸如改良混凝土、使用混凝土添加剂等。主要的操作方法是，将高炉矿渣微粉、微硅粉、煤灰粉等掺合料加入到混凝土中，以便达到降低混凝土的水化热的目的，来抑制对碱骨料反应，进而减少水泥的使用量，减少资金投入力度，为企业带来更多的经济效益。
2.3水利工程混凝土中外加剂的应用
现在我国的各类工程中混凝土施用的越来越多，混凝土在中外加剂技术的作用下，显现出了诸多优点：多功能、高效、浓缩，施工的技术也在不断完善。节水、增体、环保等功能在混凝土施工技术的应用得到了良好的发挥。普通减水剂、增强阻裂粉、早强剂是现阶段经常使用到的外加剂。混凝土的和易性能够在外加剂的试用下得到极大的改善，混凝土的凝结时间可以进行有效调整，混凝土的耐久性和各项物理性能均有大幅度的提高，达到了混凝土对施工环境很好的适应能力的终极目标。
3水利工程大型混凝土工程施工技术
近年来，我国对水利工程的建设加大了投入的力度，水利施工不断增多，施工质量也在不断提高。一般的大型水利工程，工程的施工量都比较大、周期长，整体要求高，使用混凝土的数量比较多。作为一项施工技术，混凝土的施工中其材料配合比、浇筑温度都是影响施工质量的重要因素，很有可能导致施工裂缝，保证混凝土的施工质量才是大型水利工程的关键所在。在我国的一些地区的水利工程施工使用了改良后的大体积混凝土施工技术，经实践证明收到的效果还是令人欣喜的，研究人员对其进行了详尽的分析，得出了应在大体积混凝土的施工中，既要控制好温度，又要加强周围混凝土的约束力的结论。高质量的混凝土工程施工技术在保证水利施工质量上体现出较为明显的作用力。大体积混凝土工程的施工除了要满足常规混凝土结构设计的要求外，还应特别注意控制混凝土强度等级，减少施工裂缝问题的发生。由于大体积混凝土工程的施工应力和温度应力都有不同程度的增加，所应有的施工工艺应该更高，施工的中心环节是混凝的混合和浇筑。（1）施工前，应准确测量浇注体的温度，减少温度应力，评估施工中可能遇到的温度差值、内部速度的升降温速率等指标，以便把握好温度控制的指标和技术方法。一般情况下，混凝土入模前的绝热温度的变化值在45℃左右，混凝土内外温差不应超过30℃，降温速率为每天2.5℃。下一步就是混凝土的振捣，这也是比较重要的环节之一，先要选择好振捣的插入点，进行均匀布置，振捣速度应快慢适中，再二次振捣以便保证质量。最后，在浇筑上应采用连续浇筑的方法，也是为了降低裂缝的产生。还要特别提醒现场的施工人员必须熟练的掌握施工技术，严格按照一定规范进行操作，这样才能最大限度的保障施工质量。
4结束语
本文研究层状砂土基桩混凝土的施工技术，首先需要分析层状砂土的地质条件，为进行层状砂土桩基混凝土动力夯实数值分析提供模型基础，层状砂土的组成主要为粘土、砾砂、淤泥质土夹层、圆砾和卵石组成。其物理力学指标包括：天然含水量ω=38.9%，塑性指数Ip=15，塑限Wp=22%，渗透系数Kw=1.31×10-3cm/s，稳定水位在面下8.5m左右，基础埋置深度为10.50m。本文分析层状砂土桩基混凝土模型采用柔性边界刚性墙，模型相似比尺为1∶200，原型的土层厚18.0m，由于层状砂土的圆形颗粒球体在一定的粒径范围之内能反应砂土中构建地基混凝土结构模型的各个力学性质，给出砂土颗粒细观模型下的颗粒流离散元计算模型及孔隙率测量圆的布设位置。，进而给出砂土颗粒细观参数。在工程实践中，建筑物高层部分采用平板式筏形基础，得到层状砂土的基桩基础埋置深度为13.50m，层状砂土地基中往往含有软弱夹层，浅层土产生的竖向变形量占层状地基总沉降量的比重较大，而沉降计算经验系数只是在有限经验情形下得到的，因此严重制约了施工和建筑安全。对此，需要进行层状砂土桩基混凝土动力夯实数值分析，据地基土体孔隙率n的变化来衡量动力夯实效果，得到单位面积测量圆中第1个夯实的位置为p0(x0，y0)，第2个基桩夯实点的位置为p1(x0，y0)，采用基底应力附件固结法计算孔隙率方法与土力学中孔隙率，由上得到层状砂土桩基混凝土动力夯实数值分析，以此为指导进行地基夯实处理，提高基底应力的固结性能，由此得到了层状砂土地基颗粒离散元计算和夯实模型示意图。随着施工前层状砂土的有效附加应力在地基内同时沿水平和竖直方向进行叠加，引起较大的地面沉降和不均匀沉降，场地外加荷载差异明显，需要采用本文提出的基底应力附加固结法加快软弱地基的排水固结。
2基底应力附加固结法层状
砂土桩基混凝土施工试验与分析在上述进行层状砂体地质与最大荷载作用点产生沉降应力分析和层状砂土桩基混凝土动力夯实数值分析的基础上，通过构建的模型结构，进行采用基底应力附加固结法的层状砂土桩基混凝土施工试验与结果分析。试验中，以本地的大型土建公司龙湖地产的施工场地进行实地施工测试，场地具有代表性的区域，进行施工实现和性能测试，在完成吹砂填淤处理后对试验3区、4区、5区施工排水板。采用本文设计的基底应力附加固结法得到作用在砂土桩基混凝土施工基底沉降的不同时刻模型的接触应力场分布图。在0.5s时刻，土体上部各处的接触应力较下部稍大，砂土颗粒逐渐趋于密实，土体内部的接触应力逐渐增大。为定量分析本文构建的施工技术的性能，得到基底应力监测结果，层状砂土桩基沉降深度位移曲线，分析可见，采用本文设计的施工方案，能使得基底应力消散时间约为5~7d，能有效满足基底的排水固结处理时间，从而使得各层土的水平位移基本维持在50mm以内，避免的水平位移和基桩沉降。承压能力测试显示，地基承载力特征值可达160kPa，满足设计要求的120kPa。layeredsoil综上试验分析，通过施工现场测试证明了本文方法的优越性能，该施工方法能准确计算和描述大型基础层状地基土的静力变形，避免基础内钢筋应力呈现交变状态，得到的施工方案有效避免了基底最大荷载作用点产生沉降，提高建筑安全性能。
3结论
关键词：泵送混凝土高层住宅施工技术
1、前言
在梅林一村八区48-50栋高层住宅工程[1]的施工过程中，根据业主和监理公司的要求，±0.00以上标准层混凝土施工时，要求控制混凝土塌落度在6~8cm之间，无法使用泵送。根据这一要求和现场实际情况以及环境因素，采取本文论述的主要施工措施，确保混凝土浇筑的顺利完成。
2、施工准备工作
2.1、技术准备
1、钢筋工程已通过隐蔽验收，即监理等相关单位签字认可。
2、模板工程必须经项目部及监理验收合格并做好严格的工序交接。
3、其余各配合专业均已隐蔽验收。
4、混凝土浇灌前，质量安全部和工长必须对相关施工班组人员作全面的施工技术、安全交底，特别是混凝土浇灌顺序、方法和重点、难点施工部位，明确各人员自己负责的工作，责任落实到专人。
5、混凝土供应厂在每次开盘前向项目部提供明确和合格的混凝土配合比报告，水泥、砂、石和外加剂检验报告，以便现场对混凝土质量进行检查。
6、混凝土浇注施工前必须接到工程站主任工程师室的书面通知（见混凝土浇筑审批表）后才可以开盘。
2.2、物质准备：
1、施工机具准备
施工前对需要的各种施工机械，特别是塔吊、电梯、振动器、配电箱检查好，确保各种施工机具均处于正常可使用状态，满足施工需要。
表1混凝土工程施工主要施工机械表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
塔吊
台
2
幅度50M
2
室外电梯
台
3
3
高压水泵
部
3
4
混凝土平板振动器
台
10
5
混凝土插入式振动器
台
25
2、混凝土施工过程所需要的临时水、电均处于正常状态。
3、通知混凝土供应厂家，明确能够按时、按质、按量、按配合比向现场提供混凝土。
4、施工相关人员，包括工长、试验员、混凝土工，以及各配合工种（包括机械工、电工、钢筋工、木工、架工）必须就位。
5、准备足够数量的雨布，小雨时对浇灌完但未初凝的混凝土进行遮盖，为现场操作人员备足雨衣，突遇大雨时，应及时覆盖防雨布，防止雨水冲刷混凝土。现场管理人员应时刻注意天气预报，以避免大雨及台风等恶劣的天气下浇灌混凝土。
6、现场试验员负责准备足够的混凝土试模，以保证按要求制作混凝土试块。
7、现场试验员要求每车混凝土均要检查混凝土坍落度，要求范围在6-8cm之间，不符合坍落度要求的混凝土坚决退回，并做好检查记录（见商品混凝土坍落度记录表）。
8、现场已配备有足够的麻布袋，准备混凝土的养护。
9、现场已经配备一台200KVA的柴油发电机，以备停电时备用。
3、混凝土浇灌方案
3.1、现场施工垂直运输的时间计算
首先计算混凝土的垂直运输采用塔吊情况下，每个标准层的所需要的运输时间。每层混凝土量为200m3。
塔吊的吊运能力为：
表2塔吊运输时间计算
栋号
塔吊编号
吊斗容量M3
装卸一次平均循环时间Min
每小时浇筑量M3
每车混凝土（5m3）所需时间Min
每标准层所需时间
Hour
48
1
0.8
8
6
50
33.3
49
1、2
0.6+0.8
8
10.5
25.7
20
50
2
0.6
8
4.5
66.6
44.4
3.2、作业限制时间
按照深圳市环保局的规定，每天工作时间为6：00~23：00，即共有17个小时可以连续施工。
3.3、标准层施工段的划分
根据垂直运输能力和实际可连续的作业时间，以及工程结构形式的特点，考虑将墙柱、梁板混凝土分块浇灌，块与块之间留置施工缝。将48栋、49栋、50栋的每一标准层的墙柱、梁板混凝土分成A、B二块。每块的混凝土量及所需要的浇灌时间为：
表3各施工段浇筑时间
栋号
块号
混凝土量m3
使用塔吊的浇筑时间Hour
48
A
98
16.3
B
102
17
49
A
98
9.3
B
102
9.7
50
A
98
21.8
B
102
22.7
根据上述每块的浇灌时间，最大为22.7小时。48、49栋可保证每块均能连续浇灌，不留冷缝，50栋由于塔吊运输能力的限制每块所需要连续的浇筑时间超过规定的工作时间，所以确定采用施工电梯配合垂直运输的方式。即将50栋施工电梯提升到施工层，对电梯部位的27-30层外脚手架重新调整，满足电梯提升要求。
3.4、施工缝的留置
受限于垂直运输时间和工作时间，每标准层无法连续浇筑，因此必须留置垂直施工缝。
施工缝设置原则为：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
施工缝的布置位于H轴，穿过核心筒（电梯间位置）走道楼板，两端分别到达10、17轴400mm处转向J轴，在越过J轴600mm后再转90度延伸。
施工缝处钢筋应加强，以工程联系单的方式请设计院给以确认。
为保证实际施工时施工缝位置准确，在梁板模板支设完毕时，即在模板上放出施工缝位置，绑扎钢筋时，在施工缝处设置铁丝网，浇灌混凝土至施工缝处时混凝土不会随意流淌，施工缝留置准确，也便于清理。
3.5、混凝土浇筑顺序
1、浇筑顺序
每块混凝土的浇灌方向如附图2所示：
2、浇筑的一般要求
(1)、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
(2)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过时必须采取加串筒措施。
(3)、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。
(4)、浇筑混凝土时分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。
(5)、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
(6)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过3小时应按施工缝处理。
(7)、浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。
3、柱、墙混凝土浇筑
(1)、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
(2)、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。
(3)、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下位置的混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
(4)、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
(5)、浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区，按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边500处。
4、梁、板混凝土浇筑
(1)、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"推进，先将梁分层浇筑成阶梯，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
(2)、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
(3)、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
(5)、施工缝用木板、钢丝网挡牢。
(6)、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时，才允许继续浇筑。
(7)、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
5、楼梯混凝土浇筑
(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。
(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
3.6、混凝土成品保护
1、浇灌混凝土时，为保证已绑好的钢筋不受踩踏，板面上放铁马凳，上铺模板，搭起走道，人员均在走道上行走，以避免踩踏钢筋，要保护钢筋和垫块的正确位置，不碰动预埋件和插筋。
2、不要用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊枋上蹬踩，已浇筑的楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板，以避免人为造成混凝土楼板裂缝的产生。
3.7、混凝土的养护
1、混凝土浇筑完毕后，应用麻布带加以覆盖浇水养护。
2、楼面混凝土的养护在混凝土浇灌完毕后12小时开始，时间为14天，覆盖麻袋，浇水充分保温保湿；墙柱混凝土在浇后24小时后拆掉模板。挂上麻袋，浇水养护，时间为14天。
3、安排专人每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
4、安全及技术质量保证措施
4.1、质量保证措施
1、严格控制混凝土的质量
严格执行市住宅局关于预拌混凝土质量控制的有关规定，防止混凝土裂缝的产生。
混凝土原材料要求：水泥应为大厂旋窖、有准用证的名牌水泥，石子为级配碎石，粒径为10~30mm；砂为中粗砂，其砂率控制在38~45%之间，含泥量不大于3%；减水剂为优质名牌产品，所有原材料按规范要求分批检验，并挂牌标识。
混凝土配合比要求：水泥用量不能小于300kg/m3;混凝土坍落度为6~8cm，不加粉煤灰，水灰比（包括外掺材料）不超过0.5，混凝土初凝时间控制在4~5小时，混凝土配合比在正式生产前必须连同原材料检验报告一同送监理工程师和甲方项目负责人审核签字认可，未经审定的配合比报告不准正式投入生产。
2、混凝土运输：混凝土使用专用混凝土运输车辆运输，途中运输时间为从混凝土倒入混凝土车的时刻起至进入现场倒进料斗的时刻止，时间间距不能大于一小时，超过一小时现场不能签收。混凝土在倒入混凝土车内或倒入现场混凝土料斗内过程中，严禁加水和外加剂，途中运输车不断地搅拌混凝土，避免离析。到现场时，每车混凝土必须检验混凝土坍落度，并作记录。运输时间的认可和混凝土坍落度的测定须有混凝土厂家派现场的代表与施工单位的代表共同监督、并签字，监理单位抽检。
3、完善浇筑指挥系统
收料员应挂牌标明混凝土的标号、使用部位、混凝土数量、浇灌时间、值班人员、各方联系电话等，同时应对照技术要求对送至现场的混凝土进行签收。试验员做好坍落度的检查及记录，对每一车混凝土的出厂时间、到达时间、坍落度检测结果、数量及验收人员签名登记，对不符合要求的混凝土坚决予以退回。按规范要求，留置混凝土试块。最少有1组为同条件养护。
施工现场必须严格按照施工方案中浇灌路线进行施工，连续浇灌，以保证混凝土浇灌不出现冷缝。出现问题及时与项目部负责人联系。
4、各配合工种要到职到位，尽心尽责，电工要保证照明及用电的安全及连续性，木工和钢筋工应及时调好模板及钢筋，发现严重问题应及时报告，机修工应保障和及时排除机械故障，同时，水电等安装工种也应派人跟班检查，发现有损坏的线管等，应及时维修好。
5、尽量避免雨天施工，雨天施工应备足雨布，如雨势过大，应留置施工缝，停止浇灌，并用雨布保护未到终凝的混凝土。
6、混凝土浇灌完毕后待其终凝后（≥1.2N/mm2）,才允许上人上荷载到平台进行下一道工序，不得在终凝前扰动混凝土。
4.2、安全措施
1、施工人员必须戴安全帽、穿水鞋、戴手套。
2、电源线不得拖地，电缆不与钢筋直接接触。
3、所有施工机械必须由电工、操作工预先调试，正常运转后方可投入使用。机械设备的防雷接地确保牢固可靠。
4、靠近外架处施工时应注意检查防护是否牢靠。
5、楼板上的洞口应预先用钢管、木枋或安全网做好防护及醒目标记。
6、夜间施工应准备足够的照明灯。
7、上岗前，工长、班长应做好安全技术交底。
