关键字：桩基 基坑 支护 刍议
一、工程施工总体概述
某建筑工程主楼层高21层，局部22层，裙楼3层，建筑总面积约有2.7万平方米，建筑最大高度为89.6米，基础采用了桩筏基础，总体结构为框架剪力墙结构体系。
1．桩基设计
桩基工程采用了钻孔灌注桩为基础。主楼设计钻孔灌注桩径为Ф800，总桩数为128根，桩长为50米；裙房和抗浮桩采用Ф600，总桩数为80根，桩长20米。钢筋笼按设计规范要求制作，制作和安放过程均应符合《钢筋焊接及验收规程》，桩基混凝土工程合计约3800立方米。
2．基坑支护设计
该工程基坑支护采用了土钉墙＋深搅止水桩＋预应力锚杆＋锚喷锚杆＋旋喷桩＋梁式冠梁复合支护体系。工程中有一层地下室，且建筑结构周边为沉降敏感区，对基坑的位移和变形要求较高，因此应做好基坑支护的施工工作。
二、桩基的选择与应用
针对不同的建筑工程的情况，可以考虑不同的桩基础方案：
1．当建筑中地基上部偏软弱，下部深处埋藏着坚实地层，适用桩基。如果软弱土层很厚，桩端部分不能达到良好地层是，应考虑桩基的沉降；如果较好土层将载荷传递到下卧软弱土层，应考虑桩基沉降的增加。
2．地基部分不能有不均匀沉降或者过大沉降的高层建筑或其他重要建筑物。如重型工业厂房、仓库和粮仓等；对烟囱、输电塔等高结构建筑物,应该采用桩基防止倾斜，并使其可以承受较大的水平力和上拔力；对于地基软弱或者一些特殊性土壤上搭建的永久性建筑，应采用桩基作为地震区结构抗震措施；对大型或者精密的设备基础，应控制基础沉降和沉降的速率，减少基础振动对结构的影响。
总之，建筑工程中桩基的设计应当考虑到地基变形和承载力的基本要求，并对地基仔细勘探，慎重选择施工方案，精心设计与施工，是桩基技术在工程建设中所必须遵循的准则。
三、桩基础常见施工技术
在工程的施工中，钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩是最为常用的施工技术，需根据工程实际情况，进行适宜的选择。
1．钻孔灌注桩施工技术
钻孔灌注桩是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，当达到设计标高以后，再将钢筋骨架或钢筋笼吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。钻孔灌注桩的特点是施工噪声和震动相对较小；能够制造比预制桩直径大很多的桩；适用于建筑工程中各种地基的施工等等。
（1）埋设护筒
护筒的埋设是为了起到定位导向、保护孔口、维护泥浆面和防止塌方的作用。在护筒埋设时应稳定、准确，并控制护筒中心与桩位中心的偏差小于50毫米。护筒通常是采用4~8毫米的钢板制作，其内径需大于钻头直径100毫米，在上部适宜开设1~2各溢浆孔洞。护筒埋设的深度要求，一般在粘性土中不得小于1米，在砂土中不能少于1.5米，在高度上还应满足孔内泥浆面高度的要求。
（2）冲击成孔
在冲击前，护筒内需加入足够的水和粘土，然后边冲击边加粘土造浆，以保证粘土造浆护壁的可能性。为防止在冲击成孔时，出现桩位偏移和斜孔，应采取以下措施：冲击钻应对准护筒的中心，控制偏差在±20毫米以内，然后开始小冲程密击，锤高度在0.4~0.6米，并及时添加粘土泥浆护壁，使孔壁能够密实挤压；当孔深达到护壁下方3~4米后，可加快速度与冲程；在造孔时还需将孔内的残渣及时排出孔外，以避免残渣太多，出现埋桩的现象。
（3）吊装钢筋笼
在钢筋笼的起吊和安装的过程中，为避免变形的出现，需设置支撑物。在安放入孔时应保持垂直状态，对准桩孔缓慢放入，并避免与孔壁出现碰撞。在下笼时如果遇到阻碍应停止，等原因查明处理后方能继续进行，并严禁强行下放和高起猛落。当钢筋笼全部入孔以后，检查其居中位置，同时采用钢丝绳和插杆进行固定，以防钢筋笼出现上浮或下沉。当混凝土灌注结束以后，才能对钢丝绳和插杆进行拆除。
2．人工挖孔灌注桩施工技术
人工挖孔孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺。采用人工挖孔灌注桩做基础，具有施工操作方便，设备简单，占用施工场地小，施工质量可靠和造价低等优点，因此在工程建设中得到了广泛应用。就单根桩而言，人工挖孔的效率和速度不如钻孔，但人工挖孔可以在几个甚至十几个工作面同时开展作业，从而加快了施工进度。
（1）开孔
开挖时，应由上往下分层进行，每一层土方开挖区的厚度约为1米，形状呈上小下大的圆台体形状，在上底和下底的口径应分别大于设计桩径20厘米和40厘米。在开挖时，侧壁应做到光滑平整，并保持底面的水平。
（2）钢筋笼施工
直径在1.4米以内的挖孔钻，钢筋笼的制作与钻孔灌注桩的方式大致相同。对于长度和直径较大的钢筋笼，通常在主筋内侧加设一道加强箍，并在箍内设置加强支撑，与主筋焊接牢固形成骨架。为方便吊运，钢筋笼普遍采用分节制作，主筋接头使用对焊，主筋和箍筋的间隔则使用点焊固定。
（3）灌注桩身混凝土
当钢筋笼在孔洞内就位后，即可进行混凝土的灌注施工，严格控制混凝土的塌落度在7~9厘米之间，时间不能少于90秒。在混凝土灌注之前，先进行导管的设置，并仔细检查孔底的渗水程度。灌注时，混凝土应垂直灌入，并保持分层连续，每层的厚度需控制在1.5米以内。
关键词：铁路桥梁；桩基础；施工技术
中图分类号：TU74文献标识码： A
前言：随着生活节奏的日益加快，铁路不断提速，给人们的生活带来了极大的便利。同时，由于铁路机车自重的增加以及速动的提高，就要求铁路桥梁的设计要更加先进，质量要更加可靠，尤其是桩基础，作为铁路桥梁承重部位，更要引起重视。因此，研究桩基础施工技术对于提高铁路桥梁施工质量和缩短工期都具有十分重要的作用。
1、铁路桥梁桩基础施工概述
铁路桥梁桩基础在施工之前首先要从施工环境、桩基础的方位测定、护筒以及钻孔泥浆等几个方面入手，以确保桩基础施工的顺利进行。
1.1桩基础的施工环境
桩基础施工环境就是指施工现场的场地情况。在施工开始前，一定要做好调研工作，对施工现场的土质、水文等资料详细调查核实，根据场地的实际情况来制定施工方案。例如如果施工场地是旱地，则要清除场地的障碍物，以及需要相应的硬化工作；如果是软土，则需要夯实并硬化，如果是浅水，需要采用引桥法，深水时需要借助主桥法，即钢管桩施工平台法，对平台也有较高的要求，必须做好平整工作，确保其牢固性。
1.2桩基础的桩位测定
在完成桩基基础的现场施工环境调研之后，要在现场进行桩位测定。具体方法为：在旱地时，要使用木桩标示出桩位的中心和标高，然后埋设护桩，要保持护桩的桩顶与地面标高完全一致，再对其进行固定。在深水环境，为保证桩的稳定性，护桩的固定要借助钢护筒。
1.3桩基基础的护筒准备
桩基础的护筒最常用的是钢制护筒，高度一般在两米以上。一般来说，为保证施工的质量，钢护筒的顶部和底部的壁厚较中间部分要厚。在施工过程中，护筒需要用粘土来固定，通过夯实粘土使护筒得以稳固。在埋设护筒的过程中，要保证桩位的中心与护筒的中心相一致，并且保证护筒与护筒相连接之处的质量。
1.4桩基基础的钻孔泥浆
在桩基基础施工中，需要钻孔工作，而影响钻孔工作最重要的因素就是泥浆，因此一定要在桩基基础施工之前准备好造泥浆的土，同时科学布置泥浆循环系统以及泥浆处理系统，使整个钻孔工作得以顺利、高效的进行，同时又使泥浆在使用完毕后得到充分的沉降和过滤处理，以免污染环境。
2、铁路桥梁桩基础施工技术要点
由于铁路桥梁桩基础施工技术的效率较高，并且施工过程安全、可靠，有利于提高整个工程的施工质量。因此随着科技的发展以及人们对工程质量要求的日益提高，铁路桥桩基基础施工技术已经在铁路桥施工中得到广泛的应用。
2.1钻孔灌注桩施工技术的应用
钻孔灌注桩技术在铁路桥桩基基础中应用较多，在实际施工过程中，主要工序为：首先，要试成孔。这一步骤是建立在科学而详实的施工场地调查研究工作的基础之上的，试成孔的过程，也是检验现场环境调研工作是否有效，以及施工设备是否正常运作的有效手段。其次，要进行科学分析。在钻孔过程中，要通过十字交叉法来确定孔桩的中心位置，并测量基准点和基线，对数据进行分析，然后再设置龙门桩。整个的钻孔灌注桩技术中，一定要保证数据的准确性和施工过程的科学性，要全面统筹，不可马虎大意。例如在钻孔过程中，一定要保持护壁泥浆的厚度，对于施工过程中产生的蜂窝、麻面以及漏水现象要采取应急措施，防止发生安全事故。还要注意在钻孔结束后要及时清理管壁的泥浆和残渣，在成桩之前充分保证材料的质量以及配筋的科学，并在工程结束后及时验收。
2.2钢筋笼施工技术
在钢筋笼制作之前，首先要对制作钢筋笼的钢筋进行进场和施工过程中的检验。在钢筋进场时，首先要检查其合格证、质量保证书、批号以及其他证件。所需要进行的检验包括力学性能实验和成分检验，以及对其可焊性进行检验，要采用抽检的方式，保证每个批次钢筋的性能都能满足制作钢筋笼的各项要求。在制作钢筋笼时，要严格按照设计要求进行焊接，使主筋和箍筋的位置布置科学，并且将箍筋置于主筋的外侧，这样一方面使焊接工艺更加简单，另一方面也能实现钢筋笼的加固工艺要求。钢筋笼焊接完毕后，要从焊接现场转移至桩基基础施工现场，在这过程中要严格控制钢筋笼的变形，注意轻拿轻放。安装钢筋笼时，首先要对钻孔进行检查，在确保安全的情况下采用正确的施工方法，在不破坏孔壁的前提下完成对钢筋笼的安装。
2.3人工挖孔灌注桩施工技术
对于该项技术的应用，需要从以下几个方面着手:首先，要进行试成孔，这就需要在施工前对施工场地以及条件进行检查，对施工技术和工艺以及各种设备进行检验，对地质资料进行检查，确保获得信息的准确性和科学性。其次要以测量基准点以及测量基线，对数据进行分析，通常是用十字交叉法确定孔桩的中心，并且安排专门的人员对龙门桩进行设置。在灌注桩孔施工技术的实施中，必须确保数据以及施工的准确性，必须确保护壁的厚度、配筋以及混凝土强度都必须符合设计的要求，对于施工中的蜂窝、漏水现象要及时采取补救措施，防止事故的发生。同时保证孔底不能积水，钻孔结束后要对护壁的淤泥和残渣及时的清除，并进行工程的验收。
2.4混凝土灌注施工技术
灌注混凝土工作之前，要充分检查孔洞的质量，保证孔壁的坚固，并清理孔洞内的杂物，如果有地下水渗入孔洞中，要及时抽水，在一切准备就绪后尽快灌注混凝土。灌注混凝土要采用串筒的方法，并且在灌注的过程中不断地用插入式振捣器振捣，以保证混凝土快速并且充分灌注到孔洞中，并且增加混凝土的密实度，在振捣过程中，要充分掌握“快插慢拔”的工艺要求，防止混凝土在孔洞内下落不均产生离析现象。在混凝土材料中，要采用直径在5cm以内的碎石或者鹅卵石作为粗骨料，在搅拌之前要做塌落度检验，使其满足工艺的要求，确保混凝土的粘聚性和流动性。另外，如果在温度较高的环境下，要在混凝土中添加适量的缓凝剂避免混凝土过快凝结，而如果是在北方冬季施工，就要在混凝土中加入早强剂，以使混凝土能够按照工艺的要求时间初凝和终凝。另外，在利用桩基基础施工时应该注意施工场地的限制，因为桩基基础施工的水下混凝土施工具有较强的隐蔽性，就容易引发松散、离析和缩颈的问题，这就需要加强对混凝土浇筑质量的控制。对混凝土的浇筑主要从原材料的选择、比例的调控、施工工具的改进和操作流程的规范等多个方面入手，同时注意施工时间必须连贯，进而保证较高的浇筑质量。
3、结束语
总而言之，在国民经济的不断发展中，铁路桥梁扮演着越来越重要的角色，这就对桩基的基础施工提出了更高的要求，在保证施工进度的同时，还要确保施工的质量，为铁路桥梁的发展奠定坚实的基础，这就依赖于先进的施工技术。在未来的铁路桥梁施工中，认真分析和研究存在的诸多不利因素和技术问题，克服地质条件的不利影响。不断的吸取和总结经验，灵活地运用各种施工技术，进而确保路桥发展的高质量，最终实现我国交通运输事业的可持续发展。
参考文献：
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[2]张立,文雨松.浅析铁路桥梁桩基础在环境劣化下的疲劳寿命[J].铁道建筑,2007,(8):13-15
广清高速连接线主线高架桥97#-A桩桩基设计直径200cm，设计桩长43.7m，嵌岩桩基础，混凝土标号为C25.
二、地质情况
根据地质勘察报告资料，该桩地层由上而下为素填土、耕植土、淤泥、粘土、全风化粉砂质页岩、全风化炭质页岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩。该桩有四层溶洞呈串珠型分布，上面三个溶洞较小，分别为0.8m、1.2m和1.2m，最下一层溶洞高度为9.1m，四层溶洞总高度为12.3m，溶洞内均为软塑状粘土全充填。
三、施工方案的确定
针对该桩溶洞较大且呈串珠型分布，施工技术难度较大，该工程又为市重点工程，我公司从严把质量关，确保工程进度，确保施工安全考虑，把该桩做列为重中之重并按设计要求作相关施工监控。专门组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。根据该桩溶洞情况，溶洞内全为流塑状粘土全充填，溶洞位置较深，最后确定先采用冲击钻成孔，投放抛填物的方法处理溶洞，后考虑采用下放钢护筒的方案。
四、施工前的准备
1、人员组织
项目部专门组织有关技术人员研究学习有关溶洞处理的措施，并且成立了溶洞处理应急小组。施工现场派4名技术人员分两班在工地24小时轮流值班，发现问题及时上报处理。项目部还组织桩基队钻机机长学习溶洞处理的知识，使他们对溶洞处理心中有数。总之，在人员组织方面，明确分工，各负其责。
2、材料准备
片石100m3，粘土20m3，水泥10T，编织袋200条，钢护筒30m.
3、机械配备
装载机40型一台，16T吊车一台，小斗车10辆。
五、施工过程控制
该桩护筒顶标高为11.005m，设计孔底标高-35.5m，应钻深度46.505m.采用冲击钻成孔，钻头直径2.10m（加大钻头直径，使成孔直径不小于2.1m，为下放钢护筒做准备，钢护筒直径2.09m），钻头质量4000Kg，后换为7000Kg原装钻头。本桩1月1日开钻，1月16日穿过最后一层溶洞，钻孔深度40.1m.
上部松软地层厚度9.29m，钻进速度较快。泥浆颜色灰黑色，且有臭味。上面两个溶洞较小，分别为0.8m和1.2m，中间间隔只有10cm，两溶洞已基本联为一体。钻头钻至最上一层溶洞溶顶以上0.6m时，向孔内抛投片石高度0.5m，以平衡钻头，防止穿破溶洞时出现孔斜。冲程控制在0.8m，平稳冲砸。经仔细观察钻头穿破溶洞后钢丝绳无摆动，孔位无偏斜。钻进溶洞后，无漏浆，钻头进尺稍微加大。为保证固壁良好，向孔内投放片石1.5m，以0.6m的小冲程钻进，钻进1m后，再次投放片石1.5m，其中夹杂投入粘土，钻进时进尺较小，遂加大冲程至1m，钻进过程中无异常现象发生。溶洞内钻进时，泥浆比重为1.6.
第二层溶洞与第三层溶洞之间为5.4m的微风化含炭质灰岩，岩质较硬，进尺慢，钻头损坏严重。我部及时进行调整改装钻头（质量4000Kg）换为7000Kg的原装钻头。第三层溶洞穿破后，未见漏浆现象，由于该层溶洞较小高度只有1.2m，钻头穿破溶顶后随即向孔内投放片石1.5m，并用0.6m左右的小冲程反复冲砸以固壁。钻进过程中无异常。
第四层溶洞最大，溶洞高度为9.1m，溶洞位置在孔深31m至40.1m之间。钻头进入溶洞后进尺加大。泥浆有轻微漏浆现象，随即提出钻头，向孔内投入片石及粘土，厚度1.5m，然后以0.6m的冲程冲砸。进尺1m后泥浆由灰黑色渐变为黄褐色。根据地质勘察报告溶洞内全为黄褐色粘土充填，实际地层与设计相符。由于该层溶洞大，抛投的片石大部分取用大直径片石，尺寸25～40cm.溶洞内没有发现大量漏浆现象，粘土未装袋抛投，只是夹杂于片石内投入。该溶洞处理时，均采用每钻进1m投放片石及粘土1.5m重复钻进的方法。溶洞内泥浆比重始终控制在1.6以上。施工过程中由于钻头质量较大，钻机主机出现一点故障，中间间隔了一段时间。9.1m溶洞处理历时5天。
转贴于
四层溶洞处理时，泥浆比重均在1.6以上，泥浆未加水稀释，只保持循环，浓度较大。
六、处理效果
该桩从开钻到穿过最后一层溶洞，历时16天，钻孔深度40.1m.其中溶洞处理共耗时7天，溶洞总高度12.3m.溶洞处理抛投片石共计75m3，粘土18m3.我部采用抛填片石及粘土的方法，成孔质量良好。钻进过程中无塌孔、吸钻、埋钻及卡钻现象。钻头上下自如，无孔斜、缩孔现象。
七、混凝土灌注
混凝土采用垂直导管法进行灌注，采用商品混凝土并派实验人员前往混凝土厂家进行质量控制，根据灌注情况随时调节混凝土性能，较好的满足了施工需要。现场由专业工程师控制灌注进度并根据地质情况控制埋管深度，保证成桩质量。当灌注到溶洞位置时保持较大的埋管深度，防止混凝土由于挤破护壁后突然下沉，造成断桩。施工过程中保持埋管深度不小于5m，没发现混凝土面下降现象。但当灌注到溶洞位置时，混凝土面上升缓慢，尤其是孔深35m～33m位置时，平均每上升1m需要混凝土8m3左右，混凝土浪费严重。但翻浆正常，下料顺利。灌注完毕后，混凝土方量比设计多出60m3.
八、体会和心得
1、钻头钻至溶顶时，为防止由于溶洞顶板岩层厚度、硬度不均而出现斜孔，除采用抛填片石平衡钻头外，也可采用质量较大的钻头处理。
2、溶洞处理时，速度稍微放慢一些或稍停一段时间，可促使片石和粘土的固结利于固壁。
3、充填物的溶洞采用抛填物的方法处理是可行的，但为了避免发生缩孔，可采用大块片石。
4、溶洞内泥浆浓度要大，比重不小于1.6.
5、如孔内泥浆不是大量流失，粘土可不装袋投入。
6、因溶洞内为流塑状粘土，即使孔内不漏浆，为加大泥浆浓度，增加固壁的牢固性，也要按片石粘土3:1的比例加入。
关键词：黄骅港三期工程；筒仓桩基础施工技术；钻孔灌注桩；后压浆施工
中图分类号：U415 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）04-0082-03
神华黄骅港三期工程是神华集团十大工程之一,是黄骅港建设“国内第一，世界领先”综合大港的重大举措。三期工程中最吸引人眼球的，是24座设计直径40米、高43米的大型储煤仓，这是国内首次在煤炭输出港建设的巨大储煤筒仓群，在环保节能方面具有突出优势，实施意义重大。
通过精心组织、科学管理，于10月2日圆满完成了2860根筒仓桩基础的施工工作，经静载检测、超声波检测以及大应变的检测结果全部合格。
一、工程概况
黄骅港三期工程筒仓采用圆形的现浇钢筋混凝土结构，共计24座筒仓，筒仓内直径40m，高度41.95m，基础采用后压浆钻孔灌注桩基础。每座筒仓基础桩基119根, 总桩数为2860根（含4根电梯基础灌注桩）。
灌注桩直径为1.0m，桩长为50m，桩顶标高为+3.90m，桩底标高为-46.10m。单根桩设计混凝土方量：39.25m3/根（不含超灌量）。设计采用后压浆形式提高桩基承载力，采用桩端、桩侧复式压浆方式，每座筒仓119根桩基础中，桩侧一道压浆环的有12根，桩侧两道压浆环的有107根。
后压浆总体施工顺序与桩基施工顺序相同，单个筒仓先进行外圈桩基注浆，即仓壁下部桩基，再进行内部桩基注浆。FY2型灌注桩单桩压浆顺序为先对桩侧第二道环（-20m）压浆，然后进行第一道环（-33m）压浆，最后进行桩端压浆；FY1型灌注桩单桩先进行桩侧（-20m）压浆，再进行桩端压浆。各道压浆工序间隔时间均不小于24小时。
二、重点、难点分析
（一）桩基数量多、布置复杂，施工难度大
每个筒仓119根桩基础，布置在直径40m的圆形范围内，桩基布置有周圈圆形布置形式和圈内成排布置形式两种，紧密程度不一，间距大小不一，增加了施工顺序安排的难度，对相邻较近桩施工质量的控制提出了非常高的要求。
（二）后压浆灌注桩工序繁多，各项检测穿插其中，相互制约，加大了施工进度控制的难度
后压浆灌注桩工序多达30多道，每道工序必须检验合格才能进入下道工序施工。较以往普通灌注桩增加了后压浆的多道环节，桩身砼达到设计强度70%后进行超声波检测，后压浆必须在声测检验合格后进行，且承台相邻部分桩基的后压浆受临近承台桩基施工顺序和快慢的制约，必须统筹考虑，协调施工。后压浆工艺本身要求各道环之间压浆尚需停顿一定的时间间隔。后压浆完成后需要20天才能进行静载试验。每个筒仓均需要进行静载试验，试验合格才能进行承台开挖。由此可见桩基施工各环节制约因素非常多，进度控制难度空前。
三、施工工艺总结
（一）钻孔灌注桩施工工艺
灌注桩施工工艺主要抓住以下施工控制点：
1．在成孔施工中根据不同的地层适时调整钻具类型、进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数。在砂层分布广、厚度大的区域选择回旋钻机进行施工，加快施工进度的同时降低了塌孔和扩径的质量风险。在砂层相对薄的区域选择潜水钻或磨盘钻，在施工至沙层时放慢进尺速度、回转速度、提放速度（控制在正常速度的一半左右）；增加泥浆密度等，避免塌孔。
2．钻机施工前根据地质资料及以往在此地区施工经验配置泥浆，泥浆比重控制在1.15～1.25，粘度控制在18～25S，循环过程严格控制泥浆中的含砂率不得大于6%。并对钻进过程的泥浆指标及时检测，对照地质资料分析及时进行调整粘土掺入量，确保泥浆稳定。
3．钢筋笼在钢筋加工区分段成批进行加工，每根桩钢筋笼分三段进行加工，检验合格后在现场搭接焊连接。注浆管、声测管按设计要求固定在钢筋笼上，注浆管采用丝扣连接，声测采用套管焊接连接，外包防水胶带，连接质量可靠满足施工要求。
4．每次浇筑混凝土前，由施工班组、现场施工员、质量员、监理层层把关，对灌注桩的孔径、孔深、孔斜及沉渣厚度进行检查，保证成孔质量符合设计及施工规范要求，当沉渣厚度大于100mm时，进行二次清孔。
5．混凝土采用罐车直接运输到现场浇注，配备足够罐车并铺垫钢板保持道路畅通，确保连续浇筑。灌注采用导管水下浇筑工艺，过程中导管埋深严格控制在2～6m范围内，施工人员在上拔导管前，认真测量混凝土顶面上升高度，待计算埋管深度后，决定导管拆除节数。
（二）后压浆施工工艺
1．注浆管、声测管制作及安装。压浆管采用直径为DN25的钢管，超声波检测管采用DN50无缝钢管，长度较钢筋笼长200～300mm，钢管的连接采用外套粗钢管焊接连接。注浆钢管顶端套丝，并用管堵封口。注浆钢管与钢筋笼加劲箍用14号铁丝绑扎固定。注浆管固定于钢筋笼并对称安装。声测管与钢筋笼加劲箍点焊固定。
注浆钢管和声测管上端高出桩基施工地面20～30cm。桩底注浆管下端安装压浆管阀，压浆管阀底端深入桩底20～25cm，管阀用胶皮密封，以防止桩身混凝土水泥浆液堵塞注浆管。桩侧注浆钢管下端采用套丝安装三通与桩侧压浆管相连。
在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。
2．水泥浆配制。后压浆水泥选用32.5矿渣水泥。进场水泥按检验批进行试验检测，现场水泥堆放均做到下垫上盖防潮措施。
配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量（350～400kg），然后边搅拌边加入水泥，共加入水泥500kg（10袋），搅拌时间不少于3min，搅拌罐上放置格栅，避免水泥结石、水泥袋等杂物混入。水泥浆搅拌完成后，将压浆管件与桩基压浆管连接，开始对桩基压浆施工。
3．注浆设备及注浆管的选择。（1）高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆池、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆管和单向阀等组成。（2）高压注浆泵系统的选型：高压注浆泵是实施后压浆的主要设备，高压注浆泵采用额定压力16MPa，额定流量75L/min的注浆泵。焊制铁质储浆池，浆液出口设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。（3）高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管连接，其长度不超过50m，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。
4．开塞。成桩2天后实施压力注浆（时间为预估值，以桩身混凝土强度达到设计70%为准），但不宜迟于成桩30d后。被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于15m，并宜间隔进行。注浆前，为使整个注浆线路畅通，先用压力清水开塞，用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土（桩侧压浆时）。开塞采用逐步升压法，当压力骤降、流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。
5．注浆。开塞后立即进行注浆，开一管注一管，不允许全部开塞。注浆连续进行，压力由小到大逐级增加。注浆水灰比为0.7～0.8，注浆正常压力桩端为2.0～3.5MPa，桩侧为1.5～3.5MPa。注浆流量为75L/min。FY1型灌注桩单桩总注浆量为4.0t，桩侧（-20m）注浆量为1.5t，桩端注浆量为2.5t。FY2型灌注桩单桩总注浆量为5.0t，桩侧第一道环（标高为-33m）注浆量为1.0t，桩侧第二道环（标高为-20m）注浆量为1.5t，桩端注浆量为2.5t。
6．终止注浆。（1）压浆总量和注浆压力均达到设计要求；（2）压浆总量已经达到设计值的75%，且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持2min以上。
本工程需后压浆灌注桩2856根（4根电梯桩基不需后压浆），设计压浆总量为13992t，实际压浆量为14088t，超压系数为0.7%。
四、施工技术管理总结
（一）组建测量联队，加强联测，确保测量定位精度
由于本工程桩基础数量大，间距小，对桩基定位要求很高，为避免各个分部间的测量存在误差，由测量主管人员成立联合测量小组，定期组织复核各个控制网点，对由高级点引测的加密控制点进行测量验收。通过联测有效避免了系统误差的产生，确保了筒仓工程整体测量定位的精度满足规范要求。
（二）抓典型施工，促工艺优化
为了做好后压浆灌注桩技术管理，总结优化工艺，项目部先后组织了灌注桩典型施工与总结和后压浆典型施工与总结。各分部根据自身施工机械特点及地质情况，通过典型施工优化工艺流程，调整完善工艺参数，对典型施工中发现的问题进行了深入的分析，找出了切实可行的解决方案。通过典型施工总结会进行了推广，为后续大面积施工提供了扎实的技术基础，从根本上保证了施工质量受控。
1．水泥浆水灰比参数优化。后压浆典型施工过程中，初定水灰比为0.6～0.7，按此拌制发现水泥浆比重偏大，达到1.7，注浆困难。随后通过加大水灰比进行试拌，当水泥浆水灰比达到0.8时，水泥浆注浆顺畅。经与现场监理及设计的同意后，在压浆水泥总量不变的前提下，将水灰比调整为0.8。
2．桩侧压浆环尺寸调整优化。在典型施工过程中，发现有2根桩的桩侧压浆环没有打开，分析其原因为：侧环位置处于砂层范围，灌注桩成孔过程此位置形成局部轻微扩孔，混凝土超出桩身直径将桩侧环包裹而无法打开。
对此，经过工艺研讨，决定将桩侧压浆环直径由原来的100cm，优化为105cm，并增加注浆环开孔数量至6个。同时根据地质资料在砂层分布较厚，易发生扩孔现象区域，在成桩2～3d内，用清水开塞，打通桩侧注浆环。
3．侧环打不开的补注措施。针对典型施工中2根侧环无法打开的桩，采取了补注措施，第一道环（-33m）压浆阀打不开的，由桩端补注压浆1.0～1.5t；第二道环（-20m）压浆阀打不开的，由桩侧第一道环补注压浆1.5～2.0t。确保单桩压浆
总量。
（三）强化技术交底，促工艺落实
鉴于施工人员众多，素质参差不齐，为严格贯彻施工工艺纪律和标准要求，通过强化工程技术交底，对施工管理人员及作业人员进行进场技术培训和教育，使施工人员明确质量控制和操作的重点，切实将工艺要求落实到操作层，交底覆盖到操作的每个人员，不留死角。
五、意义
三期筒仓桩基础共计2860根，在港口建设中首例大面积应用后压浆工艺提高桩基承载力。根据检测结果来看，所有试桩的静载检测、超声波检测以及高应变检测均达到合格要求。超声波检测仅有5根桩为二类桩，其余全部为一类桩。静载试验均达到并超过设计承载力，1400荷载情况下，沉降在8～13mm之间（设计允许值40mm），离散系数较小，施工质量稳定可靠。施工过程中未出现任何安全、质量事故，施工进度满足预定的节点施工安排。为下步承台施工打下了坚实的基础，赢得了宝贵的时间。
【关键词】铁路桥梁；钻孔灌注桩；桩基础施工；技术要点
1 引言
在经济高速发展的今天，交通运输网在日益完善，铁路由于生产运输的需要而不断增多。与此同时，基于地形的要求，铁路桥梁获得了很大的发展，而要想提高铁路桥梁施工的质量，保证铁路桥梁施工的安全，我们需要运用好桩基础施工技术。铁路桥梁桩基础施工技术直接影响铁路桥梁的整体质量，直接关系到人民群众的生命财产安全问题。桩基础是一种基础类型，其工程运用主要是在地质条件较差或者建筑要求较高的地方。桩基具有承载力高、沉降量小的特点，在铁路桥梁工程应用，以对应软土地区地基上的重型建筑物。因此，在很多高速铁路的建设中桩基技术的应用十分的广泛。
2 目前铁路桥梁桩基础施工技术改进的必要性
（1）当工程载重量增加到一定值时，不仅是大型机车轴重的增加和速动的提高，还有建筑物荷载量的加大，地基土的软弱以及浅埋土扩大，安全和稳定的基础需要铁路桥梁桩基础施工技术的改善，以控制工程的变形的可能性，保障铁路桥梁的工程质量。
（2）桩基础的质量控制在复杂地形影响下是难以控制的，这样一难题对铁路桥梁桩基基础技术设计提出了更高的要求。桩基础是深埋在地表以下的，在地下水水位不稳定的施工区域，桩基础的实际控制需要技术质量足够强大。将在此基础之上提出技术质量控制的解决方案，以确保整个铁路工程的安全。
（3）当铁路建设过程中必须通过峡谷，山川、江流等沟壑时，就需要设计铁路桥梁，以便和连接路基。并要考虑到铁路运行过程中自身承受的负荷和铁路桥梁质量寿命建设要求，铁路桥梁在施工穿越河流时，常常设计为大直径钢筋混凝土桥梁桩基础来平衡桥梁上部的承载，所以铁路桥梁和大直径混凝土桩施工质量和桩基础施工工艺也就变得举足轻重。桩基础常用的桩型主要有预制钢筋混凝土桩、预应力钢筋混凝土桩、钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩、钢管桩等，是铁路桥梁结构的基础，其质量的好坏在很大程度上决定了桥梁的承载能力和使用年限的高低，影响着使用者的安全。因此我们必须确保铁路桥梁桩基础质量品质。
3 铁路桥梁桩基础施工技术要点改进方略
3.1 钻孔灌注桩的施工质量控制措施
（1）钻机工作平台即工作场地清理。工作平台失稳造成的最直接影响就是桩 的垂直度。用枕木、型钢等搭设陡坡工作平台；用筑岛围堰法施工方法在浅水中构筑平台；总之要因地制宜。
（2）为了满足地基承载力的要求， 现在对铁路桥梁桩基础都是用钻孔灌注桩加固基础。我国南方土质基本属于沙性土壤和软土，用钻孔灌注桩将土壤改良施工需要的强度，以增强地基承载力。
（3）地质沉降对工程有着重要的影响，地下水的流动度和流速比较大。所以地质钻探下钻深度要适宜，工程地质勘探要反映施工地区真实的土层性质。由于要根据设定的泥浆参数进行试桩的施工，所以泥浆参数的设定要准确，泥浆参数包括泥浆的比重、含沙量、稠度和压浆时的压力。一般都是采用的泥浆比重是1.15～1.20g/ml。其次是含沙量的控制要在5.6%左右，太大就会导致孔壁上附有的沙子太多导致塌孔的发生。钻孔灌注桩施工是必须合理配合水、石灰比等参数，混凝土浇筑要把好关，注意施工后对混凝土钻孔桩的保护措施。
（4）钻孔成孔是混凝土灌注桩施工中的重要部分，易发生塌孔、桩孔偏斜、缩径等问题，因而要采取隔孔施工，保证成孔垂直精度以及成孔深度。
（5）钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，良好的配合比可减少离析程度。因此，要适宜的调整水泥品种、砂、石料规格及含水率等，并复核配合比、校验计量的准确性，及时补充原始资料记录。
3.2 桩基础中事故的处理
（1）在桩基础向下部产生位移的过程中，桩基础的侧向摩擦阻力也会随之增大，桩基底部的阻力也进一步发展。当桩基础侧向摩阻力达到最大时，所有的荷载都会由桩基础端部承受，如果此时继续加大荷载，侧向摩阻力在这个时候就会转到桩基础端部，桩基础有因此崩溃的可能性。由此我们必须确定出桩基础的极限承载力与沉降量的关系，为工程的优化设计提供可靠依据，避免桩基础的崩溃以及二次施工的出现。
（2）漏浆、偏孔、坍孔等问题的解决。在冲桩过程中，漏浆会影响泥浆的护壁能力，较容易造成坍孔，因为孔底地质强度不一，导致锤冲击时重心不稳，孔底受力不均匀则使桩基孔底倾斜，桩基不垂直从而造成偏孔问题出现，如若排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。此时，使用回填粘性土弥补孔内地质有裂缝，用锤冲击，将大石冲击为碎块可以使孔底受力均匀从而修复偏孔，在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位使得漏浆、偏孔、坍孔等问题得到初步处理。
（3）成孔后，是不宜放置太久的，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安置时一定要对准孔位，避免碰撞孔壁，需尽快灌注混凝土，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注的时间。
4 结束语
随着科学技术进步，铁路桥梁桩基础施工技术的日益成熟，我国铁路交通运输之路将通向更复杂更偏僻的地区，带动各地经济不断发展。我们要坚持对桩基础技术的改进，注重钻孔灌注桩施工的方方面面，注重细节，对此工艺要有充分的了解，找到解决问题的方法，从而使桥梁桩基础得到质量的保证，从而使铁路桥梁的到安全高效的发展。
参考文献：
[1]张向阳.浅谈钻孔桩施工质量控制技术[J].中小企业管理与科技（上旬刊）， 2011（07）.
关键词：高桩码头；水上灌注桩；钢平台；筑岛；斜岩；溶洞；堵漏
Abstract: nanning city center cattle bay port area of hydraulic engineering section and ground-launched engineering I bid lots # 3-5 # berths for full plate beam of piled wharf, for 1000 t * multi-purpose garage, berth length of 285 m. This paper introduces the pile of piled wharf construction scheme, near the pile foundation of technology and construction process appear all sorts of measures to resolve the problem, for the other similar project construction mention arch reference.
Keywords: high pile wharf, Water filling pile; Steel platform; Build island; Plagioclase; Cave; plugging
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
1 工程概况
1.1 工程地理位置
南宁港中心城港区牛湾作业区一期工程水工及陆域工程Ⅰ标段位于广西南宁市邕宁区蒲庙镇邕江Ⅰ级阶地，鸡笼山和马鞍山之间，蒲庙镇下游12.5km 的邕江南岸，已建成银泉码头的东侧，距南宁市约30km。
1.2 工程规模及结构形式
码头前沿顶高程74.0m，前沿底高程54.32m，码头宽度均为25m。结构型式为满堂高桩梁板式码头，接岸结构为挡土墙。单个泊位岸线长度为95m，每个泊位分成两个结构段，每个泊位由11个排架构成，排架间距为10m。每个排架由4根φ1300mm的嵌岩灌注桩（直桩）、横梁及下部两层系靠船横梁组成。上层由现浇钢筋砼横梁、预制轨道梁、纵（边）梁、迭合面板及磨耗层组成。码头标段断面图见图一。
码头排架共33个，每个排架包括四根灌注桩即A、B、C、D轴灌注桩，灌注桩共132根。A、B灌注桩顶标高为+62.25m，C、D灌注桩顶标高为+70.45m，设计图纸要求灌注桩底标高以满足进入微风化岩（较完整灰岩）6.5m为准。
1.3 工程地质条件
本工程地质条件复杂，根据钻探揭露，场地自上而下揭露的第四系地层为全新统种植土，淤泥、卵石、混砂粉质粘土，粉质粘土、碎石、红粘土、微风化灰岩。桩端持力层为微风化岩层, 灌注桩嵌岩深度不小于 6.5m。由于场地浅层岩溶较发育，桩基冲孔过程中频繁遭遇斜岩、孤石带、溶洞等情况，灌注桩施工难度大。
1.4 工程水文条件
码头平台位于邕江河岸上，在邕江正常蓄水和枯水期期间，码头施工为半陆半水，码头前半幅位于水上，码头后半幅位于陆地岸坡上，灌注桩桩基分为陆上灌注桩和水上灌注桩施工。邕江河床覆盖层较薄，地势陡缓程度相差很大。
2 水上灌注桩施工方案
水上灌注桩施工最大的问题也是首当其冲的问题是灌注桩桩机的作业平台。根据本工程的地质条件、水文条件，结合实测的水下岸坡断面图，本工程水上灌注桩施工采用了两种施工方案：针对3#泊位及4#泊位第一结构段水下岸坡非常平缓、覆盖层较厚的特点，采用筑岛形成桩基作业平台的施工方案；针对4#泊位第二结构段段及5#泊位水下岸坡陡峭、覆盖层较薄的特点，采用搭设水上钢平台形成灌注桩桩基作业平台的施工方案。
2.1筑岛
前沿线向外约3m位置搭设一排Φ529mm钢管桩作为挡土桩，内侧打设锚碇钢管桩，利用钢拉杆将挡土钢管桩和锚碇钢管桩连接成一体后回填土方筑岛形成陆域，回填标高为+64.0m，灌注桩桩机在形成的陆域上进行冲孔作业。筑岛施工方案见下图二。
2.2 水上钢平台
利用钢管、槽钢、工字钢及钢板等型材搭设灌注桩水上钢平台，首先采用方驳吊机吊45KW振动锤打设Φ529mm钢管桩,钢管桩间采用[20型钢连接成一体，钢管桩顶部依次安放I36a主梁、I32a次梁，最后满铺8mm厚钢板形成工作台面。桩机在钢平台上进行冲孔作业。
2.3 施工工艺流程
筑岛法灌注桩施工工艺流程：
施工准备筑岛放线定位埋设钢护筒桩基对桩位冲击成孔一次清渣成孔检收定位标高吊装钢筋笼安装导管二次清渣浇灌混凝土终灌后拆除导管清理场地
水上钢平台法灌注桩施工工艺流程：
施工准备搭设水上钢平台放线定位安装定位架安放钢护筒桩基对桩位冲击成孔清渣成孔检收定位标高吊装钢筋笼安装导管浇灌混凝土终灌后拆除导管
2.4 主要工序施工工艺
⑴ 冲孔
采用冲击钻冲击成孔，原理为利用冲锤的势能转化为冲击能力将岩石冲碎并通过泥浆循环或捞渣筒将石渣清除。桩锤直径应等于设计桩径，桩锤重量分为5t、6t、8t、10t等不同级别，本工程中采用采用5t桩锤。
⑵ 清渣
本工程中清渣分别采用了三种工艺，即泥浆正循环清渣、气举反循环清渣和捞渣筒清渣。
⑶ 钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用25t汽车吊主副钩起吊的工艺，钢筋笼长度为12m-18m时，采用主钩一点吊、副钩两点吊的工艺。
⑷ 水下砼浇筑
采用导管法浇筑。导管直径为Φ280mm/Φ300mm，导管连接采用法兰连接或丝扣连接。
3 施工中常见问题的解决措施
本工程灌注桩施工中，出现频率最高的也是最棘手的难题主要为斜岩处理、溶洞处理和堵漏三大问题。
3.1 斜岩处理
灌注桩穿透覆盖层后开始入岩时，频繁遭遇斜岩，桩位范围内岩面标高高差大，桩锤冲击时出现偏锤和倒锤的现象，灌注桩随之出现偏空、斜孔的缺陷。在遇到这种情况后，先向护筒内回填块石，回填高度高于倾斜岩面约3m，之后冲击成孔，再回填块石，再冲孔，反复进行直至消除斜孔。斜岩处理原理见图五。
3.2 溶洞处理
本工程中，溶洞以小型溶洞居多，很少出现大型溶洞，而且溶洞内充满软塑状粉质粘土，在冲孔过程中出现偏锤、卡锤、掉锤的情况。，为此，采取以下措施：首先查看地质资料，提前预见溶洞位置、标高，降到高达溶洞位置时，采用低锤密集冲孔，遇到溶洞后，回填块石后再冲孔，消除掉锤、偏锤情况，同时桩锤将块石排挤到孔壁内形成稳定的孔壁。
3.3 堵漏
水上钢平台上安放钢护筒后，由于钢护筒底部岩面标高偏差较大，导致护筒底部与河床之间出现缝隙甚至漏洞，在浇筑砼时发生渗漏情况，更为严重的会造成砼面不能浇筑至设计标高。本工程中，先后采取了三种措施，第一种措施为护筒跟进法，即桩锤接触河床后进行盲打，形成的孔口直径大于护筒直径，护筒跟进后嵌岩；第二种措施为水下封堵法，在浇筑水下砼之前，由潜水员使用砂袋、模板、钢板、抱箍等方法进行封堵；上述两种措施在浇筑砼时仍发生砼渗漏流失的情况，则采用第三种措施，即缓缓浇注法，砼浇筑到护筒底的位置后，放慢砼的浇筑速度，同时减少导管埋深，利用时间长砼流动性差的特点将砼缓缓浇筑上来。
4 结语
冲孔灌注桩是本工程中施工难度最大、技术水平最高、质量最难保证、施工工期最长的分项工程。本工程灌注桩施工前，制定了技术可行、质量可靠的施工方案，施工过程中并采取了行之有效的施工工艺，对于出现的各种难题，采取了有针对性的技术措施，为灌注桩的顺利进行提供了保证，本工程灌注桩施工的质量、进度均满足有关要求。
参考文献：《高桩码头设计与施工规范》（JTS167-1-2010）；
《港口工程灌注桩设计与施工规范》（JTJ248-2001）；
《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）
关键词：桥梁；钻孔桩；施工技术
Abstract: along with the highway and high speed railway infrastructure projects such as the rapid development of bridge engineering is more and more, because of the cast-in-place pile quality is reliable, the stratum strong adaptability, is widely applied in bridge engineering, and the bridge of bored piles with large in diameter, and the features of the over-filling. Therefore, in order to reduce the cost, improve the production efficiency and drilling pile of drilling, reinforced system, and concrete casting pile construction such as breaking and research of the technology is necessary.
Keywords: bridge; Drilling pile; Construction technology
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
1概述
桥梁钻孔桩施工机械主要有旋挖钻、冲击钻等成孔方式，其中最常见者为冲击钻成孔；钢筋笼加工采用加工场集中制作，同时完成桩基础四电接口的施作；桩基浇筑采用水下混凝土浇筑方式；桩头的破除方式主要有人工风镐逐步凿除法和脱筒套法。
2钻孔桩施工技术
2.1冲击钻成孔技术
2.1.1适用地质条件和成孔原理
冲击钻成孔适用于各类地质条件，广泛应用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质等桥梁桩基施工中。其施工原理是将冲锤式钻头提升一定高度后自由下落而产生冲击力来破碎岩土，然后根据泥浆检测结果及时采用掏渣筒取出渣浆的方式逐渐成孔。
2.1.2泥浆池
根据不同的桩长和桩的数量，通常泥浆池容积为所成桩容积的1.5倍，具体尺寸根据施工场地条件进行设计，且应设置造浆池、循环池和沉淀池以便于泥浆循环使用和满足环保要求。
1）．造浆材料以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为宜。
2）．.泥浆性能指标见表1
表1泥浆性能指标表
项目 相对密度 黏度（s） 含砂率（%） pH值 胶体率（%）
数值 1.03～1.10 18～22 ＜4% 8～10 ＞95
3）．调制泥浆
制浆前，先把粘土块尽量打碎以便于搅拌成浆，提高施工效率和泥浆质量。搅拌成浆有机械搅拌和钻头搅拌两种方法。为了有效的控制施工成本，常采用将造浆材料加水放入造浆池内浸透再人工搅拌-人工搅拌成浆的方式。
2.1.3施工场地平整
平整施工场地，清除杂物，换填软土，夯打密实，以免产生不均匀沉降，场地较陡时需采用木枕搭设坚固稳定的工作平台，以确保场地稳固，避免发生钻机倾覆等安全事故。
2.1.4测量放样
根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，然后依据施工测量控制网先放出墩位中心线，再放出各桩位中心线，并根据经监理审批的放样结果在稳定的基础上设置护桩，以便于精确标识桩位中心点，确保桩位偏差满足施工规范和设计文件要求。
2.1.5护筒埋设
护筒主要作用为准确引导钻进方向，隔离地表水，保护孔口不坍塌，以及使孔内水位（泥浆）孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，形成静水压力（水头），保证钻进工程中孔壁不坍塌。
护筒埋设时，护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不得大于5cm，并保证护筒竖直。护筒埋设完成后，复测护筒中心位置和倾斜度，满足要求方可进行下道工序施工。
2.1.6钻机安装就位注意事项
钻机在施工平台上安装就位完成后，进行试运转，并检查下列各项，若不符合要求进行调整、加固。
1）钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，确保不产生位移及沉降。
2）起吊滑轮组与转盘中心在同一铅垂线上。
3）钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。
4）电力及机械系统运转正常。
5）钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。
2.1.7钻孔
（1）待造浆池泥浆经检测在1.05以上后开始钻进。为了孔位准确和钻孔桩垂直度满足要求以及防止泥浆四溢污染环境，开孔速度应缓慢，待钻进一定距离后再以正常施工效率进行钻进。正常钻进工程中起、落钻头的速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
（2）在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度，且孔内出土不得堆积在孔位周围。
（3）钻每隔2m或地层变化时，在泥浆槽中捞取钻渣样品，分析土质，并做好记录，与设计资料核对分析，以便于根据地质条件及时调整钻进速度和钻孔压力。当钻孔地质与设计明显不同时，及时向监理工程报告，并请设计单位派员进行现场核查或开展变更设计工作。
（4）钻进过程中随时测定孔深、孔径及斜度，若出现异常现象，应及时停钻并采取有效措施处理。
（5）经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，定期测定泥浆的各项指标，并做好检测记录，根据实测情况对泥浆指标进行调整，确保钻进施工安全顺利。
2.1.8清孔及沉渣处理
清孔主要是为了抽换原钻孔内的泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底的沉渣，防止桩底沉渣过厚影响桩基承载力，并为灌注水下混凝土创造良好的条件，保证混凝土的质量。
钻进终孔后，将钻锥稍提离孔底10～20cm，并保持泥浆的正常循环，对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，开始采用捞渣筒清孔，少量不能清除的沉渣采用专用钻头将其钻磨成粉末，通过调节泥浆比重使其悬浮的方式清理出孔。
当孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，沉渣厚度柱桩不大于5cm和摩擦桩不大于20cm时，可以停止清孔。同时严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
2.2钢筋笼制作
2.2.1钢筋笼加工
（1）钢筋笼采用加工场采用胎卡具集中制作，
主要的制作方式有人工制作和滚焊机制作两种方式，
