【关键词】赵山渡；闸坝；模板施工；总结
1. 工程情况
（1）赵山渡工程是浙江省飞云江干流中游河段上控制性水利工程，是以供水灌溉为主结合发电防洪综合利用的大（2）型水利工程。工程位于温州瑞安市龙湖镇西北的赵山渡，由16孔泄洪闸、河床式电站厂房、厂闸隔墩及两岸接头重力坝等建筑物组成。工程分两期施工，一期施工右岸7孔泄洪闸、发电厂房、厂闸隔墩和右岸重力坝；二期施工左岸9孔泄洪闸和左岸重力坝。工程于1997年9月开工，2002年4月全部投入运行，完成总投资1.477亿元，工程质量“优良”。
（2）赵山渡工程共完成混凝土24万m3，其中主体工程22万m3，其它工程2万m3。在施工中，根据建筑物各个不同部位的结构和施工特点，有选择性地采用了常规组合模板、悬臂模板、自制异型模板、拉模、桁架吊拉模板等施工，保证了工程进度和质量，取得了较好的经济效果。本文仅对赵山渡工程中应用过的部分模板作简要介绍。
2. 模板工程施工介绍
2.1组合钢模。
（1）在赵山渡工程混凝土施工中，组合钢模是应用最为广泛的一种模板，主要用在重力坝、泄洪闸、上下游护坦、消力池，厂房进出水口、护坡等部位混凝土施工中。常用模板的规格有P3015、P3009、P1515平面模板及Yi1515、Ya1015、J0015角模等。
（2）模板安装时采用错缝搭接，“U”型卡连接，每平米约用10～12个，48mm双钢管作横竖围檩。非承重模板采用12圆钢内拉法加固，拉筋间排距多为75cm，支模尺寸一般比结构尺寸小5mm，混凝土浇筑时使施工缝面与模板接缝重合，以利于混凝土外观质量。承重模板（如厂房楼板等）采用满堂脚手架支撑。
（3）据统计，组合钢模板拉筋（12）耗用量在290Kg/100m2左右，混凝土按1.5～2.0m分层时，拉筋耗量约250Kg/100m2，按3.0m分层时，拉筋耗量约330Kg/100m2；支模钢管用量约1800～2000Kg/100m2左右。
（4）赵山渡一期工程施工中，还使用过钢框胶合模板，主要规格为1.8×0.6m，主要用在消力池、护坦、海漫、厂房进出水口和墩墙的基础块部位。
2.2悬臂大模板。
2.2.1在重力坝、厂闸隔墩、混凝土纵向围堰及闸墩混凝土浇筑中采用了桁架悬臂模板。悬臂模板由面板、围檩、支撑桁架、可调斜撑、工作平台、锚固件等部件组成，面板尺寸3.0×3.2m（宽×高），设计承受侧压力30KN/m2。悬臂模板的优点主要在于可调节立模坡度，支模速度快，加固不用拉筋，便于机械化施工。
2.2.2悬臂模板吊装采用门机或汽车吊，吊装前先旋转调节杆，使模板面脱离混凝土，再旋松锚固体（爬升锥）螺帽，门机（汽车吊）缓慢吊起，并对准上仓预埋的锚固件轻轻落下，装上安全销进行校正固定。在悬臂模板施工中应特别注意如下几点：（1）预埋的锚固件应加固合理，不得歪斜，混凝土浇筑中应加强维护；（2）模板吊装不宜过早，待混凝土强度达到5MPa后方可吊装，以防止模板压碎锚固件下部混凝土，出现安全事故。
2.2.3悬臂模板支模速度快，平均每8～15分钟可吊装一块，一仓闸墩模板（约230m2）可在一个台班内完成，大大节省了工期。
2.3厂房流道薄壳桁架钢模板。
2.3.1赵山渡电站厂房装有2台灯泡贯流式发电机组，单机容量为10MW，每台机组有一条独立的流道。流道分为进口流道和尾水流道两部分，进口流道全长9.492m，为由方变圆渐变段，最大断面尺寸8.66m×7.74m；尾水流道分三段，第一段为尾水钢衬管段，第二段为钢筋混凝土圆台段，第三段为由圆变方的尾水扩散段，长9.03m，最大断面尺寸8.66m×7.74m。
2.3.3模板采用杆件①、②、③形成弧形桁架，将各榀桁架组成模板骨架，桁架间距30cm，再拼装2mm厚面板而成。再利用④、⑤、⑥对骨架加固，并用杆件⑦作为模板加固拉筋布置位置。
2.3.4模板安装：1、底拱模板。因流道钢筋较为粗密（主筋36），对流道钢筋网稍进行加固后可用于支撑流道模板。先在流道底板的起弧位置用∠50角钢、两侧墙处用圆钢制作样架，样架加固在钢筋网上，之后用门机将流道模板吊入安装。2、顶拱模板。吊装前需搭设操作平台，立好侧墙平面模板，并制作、加固好样架，再将模板吊入安装，利用下部脚手架支撑和上部拉筋加固。顶拱模板加固见图2。
图2渐变段顶拱模加固图2.3.5由于厂房施工时间紧张，2台机组需同时施工，因此流道自制异型模板均需制作两套，共计268m2，平均75Kg/m2，总耗用钢材约20t。考虑到施工完毕后有些杆件可完好回收，实耗钢材约15t，如果再考虑模板骨架中许多连系杆件均可采用钢筋制作的边角料，其钢材耗量更低。流道自制异型模板达到了结构简单、施工方便、经济而耐用的效果。
2.4溢流面拉模。
（1）赵山渡工程有16孔泄洪闸，闸室为缝墩单孔独立式结构，溢流面为重力式折线型实用堰，每孔净宽12米。浅滩区溢流面长35.5m，堰顶高程10.5m，宽22.25m，尾部为长13.25m的1：3.5斜面；主槽区溢流面长36.5m，堰顶高程8.5米，宽22.5m，尾部为长14m的1：4斜面。
（2）溢流面混凝土将抵抗高速水流冲刷，为保证其混凝土面光滑平整，对斜面段采用拉模进行施工。拉模采用钢结构，长11.98m，比闸室净宽短2cm，以便顺利行走，宽1.1m。采用两根“Ι32a”工字钢作为主骨架，“10”槽钢为次骨架，6mm厚平面钢板作为拉模面板，经焊接加工而成。根据计算，拉模自重（包括配重）3t即可。拉模滑轨采用22圆钢制作，按堰面折线放样加工，利用堰面钢筋网进行加固。拉模行走采用2个5t手动葫芦。
（3）仓面准备就绪，滑轨安装好后，门机吊运拉模安装就位。在混凝土浇筑过程中，拉模每次滑行距离不超过50cm，行走速度控制在1～1.2m/h。具体行走速度在现场根据实际情况调整，以刚好能进行人工光面且混凝土不发生塌落和鼓胀现象为准，以确保混凝土面光滑平整。混凝土施工预埋的滑轨随着拉模的上升而割除。
（4）本工程采用一套拉模，循环使用，既保证了工程质量、进度，又将投资控制到了最低限度。同时也将拉模用于厂房尾水渠右岸边坡、海漫等斜坡混凝土施工中，加快了施工速度，节约了成本并保证了混凝土施工质量。
2.5门机轨道梁和管道间桁架吊拉模板。
（1）赵山渡泄洪闸每孔闸室上游侧布置有两根门机轨道梁，共32根，轨道梁尺寸为12.98m×1.0×1.8m，发电厂房进水口有两根门机轨道梁，轨道梁尺寸为12.98m×0.8×1.8m。轨道梁最重件单根净重约48T。原设计为预制吊装结构，根据现场的施工条件并结合门机梁的设计结构，并设计部门同意，将门机轨道梁改为现浇，采用钢桁架吊拉方式施工。
（2）泄洪闸顶部（27m）下游侧设有管道电缆间，从1#闸室贯通到16#闸室。各闸室管道间是独立结构体，为现浇混凝土梁板结构，净跨度12m，有2根主梁。每个管道间混凝土约56m3，约134.4t，必须一次浇筑成型。经过多种方案分析比较，从安全、质量、经济等多方面综合考虑，最终采用了桁架吊拉模板施工，模板施工示意图详见图3。
图3管道间桁架吊拉模板施工图（3）钢桁架设计承载100t（均布荷载），每个管道间两榀，考虑5个管道间同时施工，共制作了10榀桁架。桁架尺寸1.1m×1.1m×13m（宽×高×长），四根主骨架采用∠140×90×10角钢，其余杆件为∠100×100×6角钢，经焊接加工而成。
（4）吊拉结构：模板采用吊拉法加固，门机轨道梁在已完成的闸墩上设置平台，直接放置桁架。管道间在已浇筑的闸墩混凝土上预埋三角柱，柱顶设平台搁置桁架，吊拉拉筋一端与桁架连接，另一端连接桁架下部的承重模板。三角柱高1.5m（超出混凝土封仓线0.3m），锚入先浇混凝土0.5m，采用3根36螺纹钢作主肢，间距30cm，20螺纹钢作缀条焊接而成。三角柱共8根，一端4根，三角柱顶部用“Ι25a”工字钢连接，桁架布置于工字钢上，焊接加固。模板采用常规组合模板，吊拉拉筋间距0.9×0.9m，主梁处用20圆钢作拉筋，次梁及板用12圆钢作拉筋。
（5）吊拉模板施工时，首先按设计的位置、尺寸设置施工平台，之后用门机吊装桁架，最后安装模板的纵横钢管网及铺装模板。吊模安装加固应特别强调如下几点：1、三角柱应垂直，主肢、缀条必须焊接牢固，三角柱应用斜撑加固。2、12拉筋均应配双蝴蝶扣和双螺帽，以防止蝴蝶扣变形和螺帽滑丝。20拉筋用10mm厚钢板作拉垫板，也配双螺帽。3、混凝土浇筑前，拉筋应预紧，尽量使拉筋处于均匀受力状态。
（6）采用桁架吊拉方法共计完成16个管道间和34根门机轨道梁混凝土施工。
2.6预制件模板。在赵山渡工程中，混凝土预制件除泄洪闸和厂房交通桥面板、厂房桥机轨道梁和屋面梁板外，还有厂房各管道沟盖板，不仅数量多，而且形状尺寸不一。施工中主要采用定型木模，对交通桥板采用橡胶气模作芯模进行施工。
2.7其它模板。在赵山渡工程施工中，除上述介绍的外，还在闸门槽采用了定型木模；闸墩墩头采用了1/4圆自制钢模；厂房进水口胸墙利用预埋的钢衬板经加固后作为模板等等。
3. 模板成本分析
3.1河床式电站闸坝立模面积系数多在0.7～1.1m2/m3，据赵山渡工程统计，组合钢模板拉筋（12）耗用量在290Kg/100m2左右，混凝土按1.5～2.0m分层时，拉筋耗量约250Kg/100m2，按3.0m分层时，拉筋耗量约330Kg/100m2；支模钢管用量约1800～2000Kg/100m2左右。
3.2赵山渡工程施工中共购置悬臂大模板77套，单价为1.2万元/套，平均数均周转次数25～35次，其中立模耗件主要为托轮和模板间的连接螺杆，平均耗件费用约2.5～3元/m2。若悬臂模板全部在本工程中摊消，费用约为17元/m3，实际悬模还可以用于其它工程，其摊消费用将更低。
3.3厂房流道采用的薄壳桁架模板，由于厂房施工时间紧张，2台机组需同时施工，因此流道自制异型模板均需制作两套，共计268m2，平均75Kg/m2，总耗用钢材约20t。考虑到施工完毕后有些杆件可完好回收，实耗钢材约15t。
3.4赵山渡工程共使用了10榀钢桁架，每榀自重约3t，共计使用了30t型钢，浇筑了16孔泄洪闸管道间混凝土和34根门机轨道梁，合计混凝土量约2000m3。考虑到桁架的回收利用，采用桁架吊拉模板施工既经济又安全，可多次周转循环使用，减少消耗性材料投入。
4. 模板施工总结
4.1赵山渡闸坝工程混凝土工程量较大项目较多，立模面积系数较大，工程模板工程量约20万m2。由于工程场面开阔、工程项目多且较分散，基础面大块体混凝土工作面较多，因此本工程模板工程主要以组合钢模板为主，可以发挥投入小，转运快速的优点，在1999年工程抢进度的时期，正是投入大量的组合钢模板，才加快了施工进度，确保了截流目标的实现。
4.2组合钢模板钢管用量和拉筋耗量很大，不经济；加之拉筋焊接量大，支模耗用人工多，施工速度慢。另外本工程墩墙部位较多，如闸墩、重力坝、厂房外墙及纵向隔墙等，所以本工程有使用悬臂大模板的条件。但泄洪闸闸墩高度在15m左右，闸墩中有检修门槽和弧形门槽，并有上下游的牛腿部位，限制了悬臂大模板在闸墩上的使用。
4.3赵山渡工程一期施工投入了3台门机，二期施工投入了2台门机，门机除了用于混凝土浇筑、材料吊运外，还要承担泄洪闸和厂房金结及机电安装的大件吊装任务。使得悬臂大模板在提升时往往得不到足够的门机使用时间，从而限制了悬臂大模板的使用效果，特别是闸墩施工时，由于汽车吊难以靠近仓面进行模板提升，从而影响了施工进度。
4.4在大模板使用中，应根据施工总体进度确定投入时间和数量，减少模板的转运和中途的停顿。如果有不避免的停顿而且需将模板拆下时，需要有一个较宽、较平的堆放场，并作好维护工作，以减少模板的损失。
4.5厂房流道采用的薄壳桁架模板是一种结构简单、施工方便、经济而耐用的立模方式，在设计、制作及施工过程中需随时进行检查和检测，特别是在制作阶段。另外工期安排上尽量使模板能周转使用，以增加模板的经济可比性。
4.6在施工中针对门机轨道梁、管道间平台、牛腿、厂房胸墙、流道顶板等承重部位，采用钢桁架吊拉、立柱反拉等工艺，不仅计算简单，安全可靠，施工方便快速，而且可以节约支撑材料和施工空间，是一种比较有效的施工方法。特别是钢桁架吊拉施工工艺，不仅解决了门机轨道梁的大吨位吊装问题，在二期导流施工期间，还用于一期下游围堰临时交通桥的架设，解决了二期导流施工期间两岸的交通问题。
4.7赵山渡工程施工中规范了模板施工工艺，特别在二期施工中制定了专门的《模板施工技术要求》，从模板堆放、维护、立模到拆模等方面作了明确的规定，组织各作队和班组学习并认真执行，并由专人进行栓查，取得了较好的效果，工程混凝土施工质量、特别是外观质量得到各方的一致好评。
5. 结语
5.1赵山渡工程根据自身特点，主要采用了组合钢模板和悬臂模板，并根据不同部位不同的结构、要求分别选择了相适应的模板，如机组流道采用了自制异型钢模板、溢流面采用了拉模、管道间采用了桁架吊拉模板、坝顶预制梁采用了定型木模和橡胶气模等。本工程所使用的模板是比较普遍适用的，操作也较为简单，可供其它类似工程参考。
5.2在混凝土工程中，模板工程费用占总费用的比例较大，根据赵山渡施工统计，在闸、坝等大体积混凝土中约占5～10%，而在钢筋混凝土板、梁、柱或结构复杂的混凝土建筑物中可高达20%，所以在工程施工中合理地选择、使用模板是降低工程费用的重要手段之一。
5.3模板选型应根据建筑物的结构型式和施工特点，通过技术经济比较确定。在闸坝混凝土施工中，模板施工方案还要与工程的施工条件相适应，特别是大模板施工时，需考虑与现有提升设备的能力相适应，以最大限度的发挥其优势。
5.4在承重模板的支撑方案选择中，选用钢桁架吊拉、立柱反拉等方法可充分发挥钢材受拉性能好的优点，不仅计算简单、安全可靠、施工方便，而且比满堂脚手架及其它下撑方案可节约大量的材料和工期。
【关键词】铝合金模板 优势 施工技术 施工要点
中图分类号：TU74 文献标识码：A
前言
铝合金模板因重量轻、周转次数高、承载能力高、应用范围广、施工方便、回收价值高等特点在国外已有50多年历史，现在美国大批量使用。在发达国家普遍已是以铝代钢，铝合金模板使用日趋普及化。在我国已有不少公司着手研发铝合金模板，经过多年的市场调查和研究开发，根据国内现有生产条件及铝合金模板生产技术和经验，并在工程中不断推广应用。公司在珠江新城F1-1项目施工总承包工程施工中引进铝合金模板，并得到充分运用，通过工程应用实践和不断的总结完善，形成完整的铝合金模板施工技术。
1 工程应用实例
珠江新城F1-1项目办公楼为超高层建筑，地下4层，地上45层，办公楼建筑面约103500㎡,建筑高度为227.7m，结构形式是劲性—筒体结构。模板周转材料需用量大，根据项目核心筒结构变化小、周转次数多、质量要求高的特点，经成本核算后使用铝合金模板。
2 传统模板施工方式存在的问题
1）、传统的木胶合板施工方法，主要依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥，许多问题由施工现场随机处理，工程质量和施工效率在这样粗放的模式下均存在较多不可控的因素。
2）、传统施工法的墙模、梁板模和支撑系统中，即使局部采取了一些较好的产品和工艺，由于缺乏系统整合，总体效率没有较好的发挥出来。
3）、目前广泛应用于楼顶板的支撑系统，多为钢管扣件和碗扣式脚手架。这些系统与楼顶板模板系统各自独立，缺乏一体化设计，大量存在着施工效率低下、浪费材料和工时的现象。
4）、随着我国劳动力成本的迅速提高，过去靠充足低廉的劳动力支撑的经济增长模式，已经不可持续。
5）、由于施工中仍然广泛沿用传统的效率低下的木模板和粗放型的施工方法，不仅大量地浪费了木材等森林资源，违背国家的产业政策导向，增加碳排放，而且由此也造成了施工成本的大幅提高。
解决这些问题的要点是：采用效率高、模数化、可反复使用次数高的新型模板和支撑系统，以及与之相适应的有效节约施工现场工时成本的新型施工方法。把传统上发生在建筑工地的问题和许多由工地现场处理的工作，尽量多地在工厂处理、完成。这就是建筑施工工厂化的概念。工厂化的概念，已经在像日本这样的发达国家得到了广泛的应用和推广，在工程质量、施工效率和成本控制等诸多方面，均有良好的表现。
3 铝合金模板特点
1）施工方便，铝合金模板为现有金属模板中最轻，安装、拆除及传送，工人可轻松拼装，不完全依赖机械的运转情况。也可成片拼装后，由机械整体吊装从而加快施工速度。所以铝合金模板安装比木模板安装大大节省劳动力。
2）拼装精度高，铝合金模板水平和垂直度能得到很好的保证，并且模板自身不会吸水，混凝土成型质量高，可以省去抹灰工序。
3）低摊分成本及高回收价值：铝合金模板体系可以反复使用高达300次，每一套的模板体系在稍为改良后就可以重新用于后续的新建筑中，从而得到长远的低模板摊分成本，且铝合金模板的废料可完全回收利用，节约材料。
4）早拆技术：铝合金模板的支撑系统采用的独立支撑体系，支撑与模板之间通过连接件连接，混凝土成型后可先拆除模板系统，保留支撑系统，提高模板的周转率。
5）提高生产率及减低劳工成本：铝合金模板体系的安装程序简单快速，生产率高，从而减少对昂贵的技术工人的依赖，能有效缩短工期，提高资金周转速度，提高工程的经济效益。
6）文明施工程度高，减少建筑废料处理：使用铝合金模板体系的工地文明程度高，而且模板的每一个配件都能重复使用及回收，从而减少了废料处理的成本。
4 铝合金模板原理
铝合金模板体系根据工程建筑施工图、结构施工图纸及相关专业图纸，经定型化设计及工业化加工定制完成所需的标准尺寸模板构件及与实际工程配套使用的非标准构件。 首先按设计图纸在工厂完成预拼装，经验收合格满足工程要求后，对所有的模板构件分区、分单元分类作相应标记。然后打包转运到施工现场分类进行堆放。现场模板材料就位后，按模板编号“对号入座”分别安装。
5 铝合金模板安装工艺流程
测量放线墙柱钢筋绑扎预留预埋隐蔽工程验收墙柱铝合金模板安装梁板铝合金模板安装铝合金模板校正加固梁板钢筋绑扎预留预埋隐蔽工程收混凝土浇筑及养护铝合金模板拆除铝合金模板倒运，进入下一楼层铝合金模板的安装流程。
6 铝合金模板各阶段施工要点
6.1前期策划阶段
策划阶段需要结合项目情况，根据铝合金模板的周转次数，核算平米摊销费用成本，同时需考虑项目结构变化情况，以及层高情况是否适合铝合金模板的使用，综合各方面因素确定铝合金模板使用。
6.2技术准备阶段
1）根据项目结构、建筑、机电等图纸，核对各专业图纸是否有冲突，结构图中留洞是否全面等。
2）根据完善后的结构平面图，深化铝合金模板配板图，深化过程中综合考虑原设计图纸中的结构变化，对模板进行分块连接处理，在结构变化时可直接进行拆分。
3）、根据结构形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支撑系统做力学验算，确保模板体系的安全。
4）、在螺杆孔的设计中一定要考虑柱竖向主筋的影响，防止对拉螺杆与柱竖向主筋的碰撞。
5）、结构构件较长时，铝合金模板的接缝会较多，需充分考虑铝合金模板的累计误差，在深化设计时设计铝合金模板负偏差，在接缝位置设置胶条，多次使用后取出胶条可减小累计误差。或者在深化设计时，在长墙的标准板之间设置宽度较小的非标准板，在多次使用铝模板变形时，抽出非标准板较小累计误差。
6）、楼梯底部需设置背楞，防止铝合金模板的局部变形。
6.2.1螺杆图 6.2.2 配板图
6.3生产结束预拼装阶段
在工厂试拼装是一个非常重要的阶段，特别是对此前无施工管理经验的项目管理人员，在这个过程中可以在现场施工前先了解铝合金模板的拼装工艺、重点及难点，试拼装完成后的验收一定要仔细，防止进场后的二次修改。依据图纸对预拼装效果进行核对，确保铝合金模板与原图纸设计相符。
6.4现场施工前
编制详细的施工方案并对技术人员及现场操作工人进行书面交底、及现场交底，确保操作人员了解操作程序、铝合金模板代号、常见工具使用方法等。在交底会中对机电专业单位提出的线盒及套管的固定、开洞方法进行交底，确保模板的成品保护及质量受控。
6.5实施阶段
首次现场拼装，组织工程管理人员与铝合金模板厂家技术人员在现场对班组实际操作进行跟踪指导，对过程中发现的问题进行及时处理，确保铝合金模板安装的顺利实施。
铝合金模板实施的重点难点总结如下：
1）、脱模剂的选择是施工的重点，最好采用水性脱模剂，在拆模后表面观感较好；此外，铝合金模板安装前必须清理干净并涂刷脱模剂，防止造成拆模后混凝土麻面及铝合金模板拆除难以拆除。
2）、拆模后的模板清理是保证拆模观感的关键，特别是拼缝位置清理需干净，防止拼缝不严密造成累计误差较大以及下次拆模造成麻面。
3）、拆模过程中注意铝合金模板的保护，严禁高处抛落、随意撬落等造成铝合金模板的变形，影响下一次的模板安装。
4）、由于部分构件较小，容易丢失，拆模过程中注意构件的收集。
5）、安装严格按照模板上的编号拼装，防止混用造成接口无法对应现象。
6.6实施效果
通过铝合金模板的使用，在实体结构质量控制上取得了较好效果，铝合金模板拼缝可按规范要求控制在2mm以内，平整度、垂直度得到了良好控制，实测平整度偏差基本可控制在2mm以内，垂直度偏差控制在3mm以内，洞口尺寸偏差控制在2mm以内，完全满足规范要求。
6.6.1楼梯模板实施效果
6.6.2墙体实施效果
6.6.3梁板实施效果
7 结语
铝合金模板体现出来的质量优势、工期优势显著，明显提升管理效果，铝合金模板使用过程中基本无废料产生，质量能达到清水混凝土的要求；支撑体系为快拆支撑体系，支撑用钢量比普通钢管架少，模板周转次数多，节约材料，现场整洁卫生，文明施工效果较好。
参考文献：
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关键词：高层住宅：大模板；施工工艺
1 大模板系统组成
板面系统，支撑系统，操作平台及其附件是组成大模板的几个部分。大模板的侧支撑架和操作平台与模板可以采用焊接整体或组装设计。
（1）板面系统。一般而言，板面系统由是由横肋、面板和竖肋以及竖向（或横向）背楞（龙骨）组成的。
（2）支撑系统。支撑系统在大模板的构成中有着重要的意义，首先其能够支持板面结构，也你能够有效的保持大模板的竖向稳定，同时又可以很好的调节板面的垂直度。支撑系统主要是由三角支架和地脚螺栓这两部分组成。三角支架是由角钢和槽钢按一定的比例和标准焊接而成的，一般的大模板由两个三角支架，通过上、下两个螺栓与大模板的竖向龙骨连接。在组装的过程中，通常会在三角支架下端横向槽钢的端部，设置一个地脚螺栓，以便能够随时调整模板的垂直度，并能够有效的保证模板的竖向稳定。支撑系统使用的型钢主要是选择Q235型钢制作，地脚螺栓则选择用45号钢制作。
（3）操作平台系统。操作平台、护身栏、铁爬梯等部分是组成操作平台系统的主要构件。一般来说，操作平台都是设置在模板上部的，通过三角架插入竖向龙骨的套管内，让三角架上铺满脚手板。而会在三角架的外端焊接钢管，以此来充当插放护身栏的立杆。而铁爬梯主要是为了方便操作人员上下平台，通常是附在大模板上，其主要是用钢筋焊接而成的，一般都是随大模板起吊。
（4）附件。附件主要有穿墙螺栓和上口卡子这两部分。穿墙螺栓。穿墙螺栓的主要作用是承受混凝土侧压力，同时还会加强板面结构的刚度，并且进一步控制模板的间距，是一种重要的配件，其能够把墙体两侧大模板连接为一体。
上口卡子。上口卡子通常是设置在模板顶端，其基本是与穿墙螺栓相同的。根据墙厚的不同，在卡子一端车削不同距离的凹槽，以便能够与卡子支座连接。卡子支座主要是用槽钢或钢板焊接而成的，一般是焊在模板顶端，支好模板后再把上口卡子放人支座内。
2 大模板的施工工艺
建筑物的开间、进深、层高是决定大模板建筑施工的基础，一般是在此基础上进行大模板的设计和制作。大模板的施工工艺主要是以大模板为主要施工手段，以现浇钢筋混凝土墙体为主导工序，在相关标准的要求下组织的有节奏的均衡施工。其主要的特点是工程质量好，结构整体性强，抗震能力好，施工工艺简单，施工速度快。使用大模板工艺能够让混凝土表面保持平整光滑，这样可以大大的减少抹灰湿作业的强度。同时，因为其具有工业化、机械化施工程度高，综合技术经济效益好的特点，在建筑工程领域内得到了较为广泛的使用，也得到了很好的评价。
2.1 安装前的准备工作
1）在进行大模板安装前，必须先进行技术交底；2）在模板进场后，必须要根据模板设计的要求进行数量的清点，同时要核对好型号，然后在对其表面进行清理；3）因为组拼式大模板通常都是在生产厂或现场预拼装的，所以，在这个过程中应该用醒目字体对模板编号，这样才能保证在安装时对号入座，不至于出现秩序混乱的现象；4）在进行大模板正式安装之前，还需要按相关标准进行样板间试安装，主要是是对模板几何尺寸、接缝处理、零部件等进行验证，确保准确无误后，再进行正式的安装；5）在大模板正式安装前，施工方需要放出模板内侧线及外侧控制线，并以此作为安装的基准；6）在合模之前，施工人员要把内部处理干净，同时还要涂隔离剂，如果有需要，还应该在模板底部可留置一个清扫口，当然还需要进行隐蔽工程的验收；7）模板就位前应该涂刷隔离剂。如果刷好隔离剂的模板遇雨淋，则需要进行补刷，此外还需要保证使用的隔离剂符合相关的质量标准，保证其不会影响结构工程及装修工程质量。
2.2 大模板的安装要求
1）大模板安装必须要符合模板设计的要求；2）模板安装时需要按照一定的顺序进行，即按照模板编号遵循先内侧、后外侧的原则完成安装；3）大模板安装时，要保证根部和顶部有固定措施；4）要保证模板支撑的牢固、稳定，支撑点的设置要考虑设在坚固可靠处，禁止与脚手架拉结；5）在进行混凝土浇筑前，需要在模板上做出浇筑高度标记；6）在完成模板的安装后，需要及时的对缝隙处采取有效的堵缝措施；7）如果大模板是在冬期施工，那就必须要应按照《建筑工程冬期施工规程》的规定执行。
2.3 定型组合大钢模板施工工艺要点
2.3.1 墙体组合大钢模的安装
1）如果下层墙混凝土的强度不低于7.5MPa，那在开始安装上层模板之前，就需要利用下一层外墙螺栓孔眼安装挂架；2）首先进行外墙内侧模板的安装，在这过程中要根据楼板上的位置线，把大模板就位找正，接着在安装门窗洞口的模板；3）进行合模前，需完成对钢筋、水电等预埋件的隐检；4）安装外墙外侧模板，模板安装在挂架上，紧固穿墙螺栓，在施工过程中施工人员要保证模板上下连接处的严密、牢固可靠，尽量避免出现错台和漏浆现象。
2.3.2 大模板的拆除
1）如果是在常温下，在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时，可以进行模板的拆除；如果是在冬期施工，则需要根据设计的相关要求和冬期施工方案，准确的确定拆模时间，保证拆模的质量；2）在进行模板拆除时，要按照首先拆穿墙螺栓，再松开地脚螺栓的施工顺序进行，以保证模板向后倾斜与墙体脱开。当出现模板与混凝土墙面吸附，或者粘结不能离开的情况时，可通过撬棍撬动模板下口，不能在墙上口撬模板或用大锤砸模板。同时，在这个过程中好需要确保拆模时不晃动混凝土墙体，特别是在拆门窗洞口模板时，杜绝使用大锤砸模板；3）在完成模板拆除后，需要及时清扫模板平台上的杂物，然后还有检查模板是否有钩挂兜绊的地方，然后将模板吊出。
2.4 安全措施
（1）在进行大模板施工时，需要根据国家和地方政府制定的相关安全和环保措施进行。在模板起吊的过程中，要保证模板的平稳，不能出现偏斜和大幅度摆动现象。同时，相关的施工和操作人员，一定要按照相关的规定，站在安全可靠处，禁止人员随同大模板一同起吊。在吊运大模板的过程中，需要采用卡环吊钩，如果风力超过5级，那就需要停止吊运作业。
（2）拆除模板的过程中，当模板与墙体脱离后，必须要再进行相关的检查，再确认无误后再起吊大模板。在拆除无固定支架的大模板的过程中，需要对模板采取临时固定措施。
（3）保证模板现场堆放区，是处于起重机的有效工作范围之内。此外，对堆放场地也有一定的要求，即要保证场地的坚实平整，绝对不能堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上。在大模板停放的过程中，首先要满足自稳要求，如果自稳不足，就需要考虑进行另外拉结固定；没有支撑架的大模板应存放在专用的插放支架上，叠层平放时，叠放高度不应超过2m（10层），底部及层间应加垫木，且上下对齐。
当模板在地面临时周转停放时，要保证两块大模板的板面相向放置，中间要按照相关标准留置一定的操作间距；如果长时间停放，需要报模板连接成整体。当然，在施工中要注意大模板是不能长时间停放在施工楼层上的，如果大模板要在在施工楼层上临时周转停放，那就需要施工人员采取可靠的防倾倒从措施，以保证施工安全。
3 结 语
总之，在大模板施工过程中，施工人员需要对大模板的特点和性质有清楚的了解，同时还需要对大模板的类型和各种类型的特点有充分的认识，这样才能在施工中按照相关的要求，对不同类型的大模板的安装采取不同的措施，保证施工的质量和效率。
参考文献
关键词:混凝土施工；模板结构体系，探讨
中图分类号： TU37 文献标识码： A 文章编号：
一 、引言：
在高层建筑和大型建筑的指导过程中，混凝土结构在当今建筑行业中被广泛地使用，又为不可缺少的建材资源。在建筑行业中，大型混凝土施工模板结构体系控制技术应用的比较广泛，在建筑行业中占有绝对的优势。大型混凝土施工模板结构是一种量大面广的施工工具，如果模板不达到相关的要求，会造成工程施工事故的发生和人民财产的损失。近年来，我国建筑的高度和体积的庞大急剧的增加，造成了建筑行业的事故频频发生，这就与混凝土施工模板结构体系有很大的关系。
二 、大型混凝土模板结构体系特征
大型混凝土施工模板结构体系控制技术优点主要有：安装过程和拆除过程比较方便快捷，能够进行周转期的使用次数，加快了模板的施工进度；克服了小型混凝土施工模板结构体系的病态，使其形成了外表具有平整、光洁的美观特点；结构框架能够长时间的使用，克服了小型混凝土施工模板结构体系变形和歪曲的弱点。
三、大型混凝土模板结构体系控制技术的现状和问题
(一)使用材料出现问题。
在我国，相当一部分建筑制造商片面的追求“金钱利益”和“销售利益”，在商品的制造商大打折扣，比如说钢管的厚度不达标、质量不合格，钢材里面的金属量没有达到标准化。在经过长时间的利用时，出现早期的老化、腐蚀等现象。在预估的过程中大部分都是依靠直线钢管来估测的，就会造成不可避免的误差，也给建筑的建造和人民的生命财产带来了安全隐患。
(二)施工过程中的设计问题
在过去，混凝土施工结构模板都采取单层模板的样式来制造的，这种方式比较单一，在实际的应用中技术也要相当的规范和严密，因此就会减少工程实施过程中出现的意外事故。但是，多层模板在使用过程中，不再像单层模板那样简单了，它对施工的具体环节都有严格的限制和要求。在我国，一部分施工单位在采用多层模板的时候，会忘记或者没有对材料进行检测就投入使用，在一定程度上就造成了事故的发生和施工安全系数无法保障。
(三)施工的管理问题。
在很多的建筑工程施工过程中，操作人员本身的素质不高，操作上容易失误，或者没有经过培训就上岗，这就导致了某些关键连接点的强度或者刚度不够，部分结构实体失去平衡性，最后酿成了不良的后果。在当今建筑行业热发时代，大小工程团队增加迅速，团队之间的竞争力也越来越激烈，就会造成工程团队与工程人员之间的缺乏，他们相互争夺，相互排挤，从而影响了工程建设中自身的安全和工程的进度。
四、大型混凝土施工模板结构体系的控制措施要求
(一)模板支撑体系控制点要求
设计单位在建设的过程中，对涉及施工安全重点环节在设计的文件中要标明，对施工安全提出指导意见。施工单位在制定施工组织设计时，应该制定有针对性的安全施工措施，根据施工的要求，组织专业技术人员严格按照国家相关规定、模板标准来制定施工方案，经过验证后，上报公司的有关负责人或者工程师。对于施工单位编制高、大的模板工程的实施方案，必须经过专家论证，审查通过后方可实施。模板工程所用的模板、支撑杆件、连接材料等都必须符合国家的规定，没有国家标准的，必须经过省级相关部门的审查后方可使用；对于没有足够承载能力的，要根据具体的方案来要求。
(二)大型混凝土施工中技术质量要求
大型混凝土施工模板施工前，工程技术的负责人员，应该按照方案要求对操作人员进行技术交底。在模板的安装过程中，施工单位应该由技术负责人和安装人员进行自检。在模板浇筑混凝土之前，必须组织相关的负责人和监理人员对其进行验收，待检验合格后再进行浇灌混凝土。施工单位必须严格执行工程建设的强制性标准，严格按照施工方案确定的施工工艺和施工方法来浇筑混凝土。在混凝土浇筑的时候，施工单位必须要有相关的专人对模板支撑系统的荷载及其变形进行监控，对于超载、超重的模板工程施工设计内容包括建筑物的构建的设计采取有效的措施。转换层结构施工的支撑和荷载很大，施工一定要按照已有的结构强度来卸载，以减少大空间的支撑面积和较小承载的压力。如果大构件的混凝土在支撑楼板上时，必须经过对楼板的核算，必要时采取加固措施。
(三)大型混凝土施工模板安全技术措施
施工单位在进行模板拆除时，要严格遵守施工拆除的程序，混凝土的强度必须必须达到设计和施工方案所要求拆模的强度，并且要符合强制性标准。工程监理单位在实施模板的监理过程中，一旦发现存在安全隐患，必须当面或者用书面的形式来告知施工单位，情况比较严重的，必须立即停止施工，并且及时报告建设单位；情况出现小问题的，告知有关的施工人员，让他们加以修改；对于拒不服从管理的，要及时报告给行政管理部门，让他们采取强制性措施。监理工程师或者相关的领导人员，对于高、大模板施工工程，施工单位除加强安全措施，还要将其纳入到安全事故预案中，防止模板支撑系统出现塌陷的情况。如果一旦发生安全性事故，施工单位必须要向建设行政管理部门报告，并且采取有效措施防止事态扩大化。 施工单位在进行模板拆除时，必须严格遵守施工方案制定的拆模顺序，混凝土强度必须达到施工方案所要求的拆模强度，并符合工程建设强制性标准。工程监理单位在实施模板工程的监理过程中，发现存在安全事故隐患的，应当书面要求施工单位整改；情况严重的，应当书面要求施工单位暂时停止施工，并及时报告建设单位。施工单位拒不整改或不停止施工的，工程监理单位应当及时向建设行政主管部门及施工安全监督部门报告。
五、结语
在高层建筑迅速发展的时代，钢筋混凝土工程的使用推动了建筑行业的发展和建筑施工工业化的进一步提高。混凝土工程的出现，增加了社会效益和经济效益，给建筑行业带来了发展的契机，尤其在近几年的时段里，在社会市场的不断推动下，出现了许多有关的大型混凝土施工模板结构体系的科技成果，这不仅仅加快了工程施工的进度，更在保证效益的前提下保障了人民财产的安全和提高了工程施工的质量。我相信，在这个发展飞速的时代中，大型混凝土施工模板结构体系控制技术将会发挥其优势作用，将推动建筑行业的不断发展和进步。
参考文献：
[1] 李海光,吉璇,王世君. 超高、重荷钢管排架支撑的设计[J]. 建筑施工. 2004(06).
[2] 赵挺生,龙奋杰,方东平,顾祥林,张誉. 钢筋混凝土建筑结构施工短暂状况设计分析[J]. 工程力学. 2004(04).
[3] 梁向东、崔洪杰：简述模板工程施工技术，黑龙江交通科技[J].2003（2）.
关键词：地下工程 侧墙 大模板 施工技术
1.工程概况
成都地铁双流机场站工程位于双流机场T2航站楼高架桥路面正下方，呈南北向布置。设计为地下两层岛式车站，南端设置停车线兼折返线。车站主体建筑面积为14546.5m2，总建筑面积为16964.5m2，基坑尺寸448m×18.9m。本工程侧墙模板设计采用大模板，模板支撑体系为单侧支模。
2.地下工程大模板体系施工工艺
2.1 侧墙大模板体系设计
根据工程设计和现场实际情况，侧墙模板体系采用大模板体系，由竖向次背楞、横向主背楞和专用U形连接件组成；面板与竖向次背楞采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖向次背楞与横向主背楞采用U形连接件连接，在竖向次背楞上两侧对称设置两个吊绳。两块模板之间采用12#槽钢作为连接带进行连接，用连接带插销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。
根据工程设计情况，侧墙大模板面板采用18mm厚双面覆膜木胶合板，次背楞采用100×100mm木枋，主背楞采用双[12#槽钢，大模板周边一圈设置边框封边，边框采用100×100mm木枋，每块大模板上采用φ14钢丝绳设置2个吊环，便于施工过程中模板吊装。
2.2 侧墙大模板的组成
2.3 侧墙大模板主要施工节点
侧墙大模板拼缝结点
侧墙大模板通过横肋连接带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，直接采用横肋连接带配合连接带插销进行固定，当模板与模板之间存在缝隙不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用连接带压住拼缝模板予以固定。
2.4 侧墙大模板的拼装
拼装前的准备工作
1）工具准备
常用模板拼装工具有：手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等。
2）辅助材料准备
油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
3）拼装平台
大模板制作需搭设拼装平台，平台高度300mm，选用槽钢进行搭设（如下图）；拼装平台设置在北端头井区域的木工加工房，尺寸2000×4000mm。操作平台搭设应牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
2.5 侧墙大模板的拼装过程
2.5.1放置主背楞
按照图纸设计间距把主背楞排放在搭设平台上，在主背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等，主背楞间距800mm，主背楞双槽钢之间的距离40mm。
2.5.2次背楞安装
按图纸尺寸，先在主背楞两侧各放一根次背楞，画上定位线，拉准对角线，然后用U形连接件与主背楞固定，次背楞间距250mm。这两条次背楞的同一端连上一根细线，作为基准线，其他次背楞都对齐这根基准线排放，并保证与两边的次背楞平行，把每根次背楞用U形连接件固定。固定U形连接件的时，在设置吊绳的次背楞部位必须要用U形连接件，其余次背楞U形连接件的交错放置。最后按图纸尺寸装上吊绳。特别注意，安装吊绳时，要用一块钢套管穿过木梁上开的孔洞，将吊绳从钢套管中穿过，避免吊绳与木枋直接接触。
2.5.3 铺设面板
把面板先按照图纸设计尺寸裁好铺到次背楞上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好，如下图。
将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深），如下图。
将此面板引孔定位后打引孔，引孔前端扩大2—3mm（如下图）。
用电钻打自攻螺钉。
铺第二面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑（如下图）。
以后步骤重复以上步进行操作。
面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干。
安装端头木枋，如果面板超过了次背楞的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木枋。端头木枋的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时次背楞跟面板间发生位移（如下图）。
2.5.4端头连接板安装
次背楞与主背楞固定完毕后，在4个角点处安装一块300×300×3mm的钢板，钢板上设置细小孔洞，用铁钉钉入端头木枋内，从而将两个相邻的端头板连接固定，提高模板的整体刚度。
2.6 侧墙大模板的堆放
拼装完成的大模板，需要有规律的堆放在一起。一般情况下，将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。然后在面板上放置2—3根长条木枋（间距2000mm），木枋长度与模板长边相近即可，接着放第二块模板，一般5、6块为一堆。模板注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来（如下图）。
大模板需堆放整齐，模板面板不得与尖锐物相接触，避免面板损伤。
2.7 侧墙大模板吊装
关键词：地下工程 侧墙 大模板 施工技术
Abstract：With the continued development of our society and urbanization process moves forward，Urban population， showing the development trend of expanding，Especially in some large city population of over one million，Ground transportation under unprecedented pressure. Improve urban traffic conditions，Purpose of starting the promotion of harmonious urban development，China to Beijing， led by the construction of major cities have begun underground mass transit projects，The urban underground rail transportation has entered a stage of rapid development. The particularity of the underground engineering，The engineering side wall of the construction process，Required to adopt unilateral formwork formwork system，Now combined with experience in the construction of a subway station，Technical summary of the side wall of the template production， assembly and support.
Keywords：underground engineering；Side wall；Large template；Construction Technology
1.工程概况
2.地下工程大模板体系施工工艺
2.1 侧墙大模板体系设计
根据工程设计和现场实际情况，侧墙模板体系采用大模板体系，由竖向次背楞、横向主背楞和专用U形连接件组成；面板与竖向次背楞采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖向次背楞与横向主背楞采用U形连接件连接，在竖向次背楞上两侧对称设置两个吊绳。两块模板之间采用12#槽钢作为连接带进行连接，用连接带插销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。
2.2 侧墙大模板的组成
2.3 侧墙大模板主要施工节点
侧墙大模板拼缝结点
侧墙大模板通过横肋连接带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，直接采用横肋连接带配合连接带插销进行固定，当模板与模板之间存在缝隙不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用连接带压住拼缝模板予以固定。
2.4 侧墙大模板的拼装
拼装前的准备工作
1）工具准备
常用模板拼装工具有：手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等。
2）辅助材料准备
油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
3）拼装平台
大模板制作需搭设拼装平台，平台高度300mm，选用槽钢进行搭设（如下图）；拼装平台设置在北端头井区域的木工加工房，尺寸2000×4000mm。操作平台搭设应牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
2.5 侧墙大模板的拼装过程
2.5.1放置主背楞
按照图纸设计间距把主背楞排放在搭设平台上，在主背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等，主背楞间距800mm，主背楞双槽钢之间的距离40mm。
2.5.2次背楞安装
按图纸尺寸，先在主背楞两侧各放一根次背楞，画上定位线，拉准对角线，然后用U形连接件与主背楞固定，次背楞间距250mm。这两条次背楞的同一端连上一根细线，作为基准线，其他次背楞都对齐这根基准线排放，并保证与两边的次背楞平行，把每根次背楞用U形连接件固定。固定U形连接件的时，在设置吊绳的次背楞部位必须要用U形连接件，其余次背楞U形连接件的交错放置。最后按图纸尺寸装上吊绳。特别注意，安装吊绳时，要用一块钢套管穿过木梁上开的孔洞，将吊绳从钢套管中穿过，避免吊绳与木枋直接接触。 2.5.3 铺设面板
把面板先按照图纸设计尺寸裁好铺到次背楞上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好，如下图。
将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深），如下图。
将此面板引孔定位后打引孔，引孔前端扩大2-3mm（如下图）。
用电钻打自攻螺钉。
铺第二面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑（如下图）。
以后步骤重复以上步进行操作。
面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干。
安装端头木枋，如果面板超过了次背楞的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木枋。端头木枋的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时次背楞跟面板间发生位移（如下图）。
2.5.4端头连接板安装
次背楞与主背楞固定完毕后，在4个角点处安装一块300×300×3mm的钢板，钢板上设置细小孔洞，用铁钉钉入端头木枋内，从而将两个相邻的端头板连接固定，提高模板的整体刚度。
2.6 侧墙大模板的堆放
拼装完成的大模板，需要有规律的堆放在一起。一般情况下，将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。然后在面板上放置2-3根长条木枋（间距2000mm），木枋长度与模板长边相近即可，接着放第二块模板，一般5、6块为一堆。模板注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来（如下图）。
大模板需堆放整齐，模板面板不得与尖锐物相接触，避免面板损伤。
2.7 侧墙大模板吊装
大模板吊装前清洗面板，清洗面板用中等硬度的毛刷刷洗，板面要擦干净，否则模板上的灰尘会沾到混凝土的表面。模板晾干后，用刷子或干净的毛巾，将模板表面刷上脱模剂。涂刷量不能过多，严禁流淌，以有油光而无油痕为最佳。涂刷时保证脱模剂均匀。
按照施工测量点，焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑，采用钢筋两侧加混凝土垫块做内撑。检查钢筋四周是否有影响入模障碍物，如存在障碍物及时进行清理。
模板吊装前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊绳是否完整、牢固、结实。并将龙门吊的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力搬动模板，严防模板大幅度摆动或碰倒其它模板。起吊设备吊勾要挂好两端次背楞上钢丝绳，头带卡环。起吊要缓慢起动，在模板尚未离开地面时，上升速度要适中。吊运到指定的位置后，缓慢落钩，模板落稳后，将模板临时栓好，解开吊绳卡环，继续吊下一块模板。
合模校正。将大模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。
组装大模板时，应及时用横肋连接带和连接带插销将相邻大模板连接好，防止倾倒。组装大模板时的高空作业人员必须挂好安全带。
考虑地下工程侧墙的特殊性，往往不具备设置对拉螺杆的条件，均为单侧支模。因此，侧墙大模板梁板满堂支架进行水平顶撑并辅助以斜撑进行加固。
2.8 侧墙大模板拆模
侧墙混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到6MPa时，可以松动碗扣式脚手架水平顶撑，让混凝土与面板脱离。当混凝土强度达到10MPa时可以进行侧墙大模板拆模。拆模时先拆除碗扣式脚手架水平顶撑，堆放在适当位置。卸下连接带插销和横肋连接带，然后将侧墙大模板吊走。大模板起吊时，塔吊指挥和模板拆除等人员必须站在安全可靠的位置方可起吊，严禁人员随大模板起吊。
大模板拆除起吊前，应复查水平支撑和斜支撑是否拆除完毕，在确认无遗漏且模板与墙体完全脱离后方准起吊。吊绳应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板或墙体。
3.地下工程大模板体系技术总结
3.1 侧墙大模板加固支撑体系设计
根据地下工程侧墙设计形式特点，侧墙混凝土模板支撑体系是采用单侧支模进行加固的非常规模板支撑体系。
3.1.1侧墙模板单侧支模和加固体系的组成
单侧支模加固体系由斜撑和顶撑两部分组成，其中斜撑部分主要为在底板内预埋倾斜的短钢筋后期穿设钢管配合顶托进行支撑，顶撑部分采用在碗扣式脚手架立杆上设置横杆进行顶撑。
安装流程：
吊装侧墙大模板加设水平向顶撑加设斜支撑钢管再紧固并检查满堂脚手架验收合格后浇筑砼。
吊装就位侧墙大模板后，模板下口需与预先弹好的墙边线对齐，逐一安装模板背后水平顶撑，然后加设斜支撑。
调节大模板背后水平顶撑与斜支撑，直至模板面板上口向墙内倾约5～10mm，因为侧墙大模板受力后，模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次侧墙大模板底部拼缝，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。
3.2 侧墙混凝土浇筑施工工艺
⑴侧墙混凝土浇筑前，在底部接搓处先浇筑30～50mm厚的与墙体混凝土配合比相同的减石子混凝土，用铁锹均匀入模，不允许用泵管直接灌入模板内，且与后续混凝土入模时间间隔不得大于2.5h。
⑵侧墙混凝土采用赶浆法分层浇筑、振捣，每层浇筑厚度400～500mm，浇筑墙体时应连续进行，间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，墙底根部可适当提高下灰高度并加密振捣和振动模板。
⑶浇筑洞口混凝土时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致，对称均匀，振捣棒距洞边距离不得小于300mm，为防止洞口变形和位移，振捣时应在洞口两侧同时进行，对于钢筋较为密集部位采用φ30mm振捣棒，振捣棒移动间距不得大于500mm，每一振捣点延续时间以表面呈现浮浆、不产生气泡和不再沉落为度，振捣棒振捣上层混凝土时应插入下层混凝土内50mm。 ⑷振捣混凝土时振捣棒不允许直接接触模板进行振捣，以免模板变形、拼缝位移变大造成漏浆。
⑸振捣棒应避免触碰钢筋、模板及外墙预铺防水卷材等，施工过程中发现有变形、位移等情况时，应及时予以处理。
⑹墙体混凝土浇筑后上口找平，混凝土浇筑完毕后将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线将表面找平。混凝土浇筑完毕后，及时剔除顶部软弱层。
⑺混凝土布料杆软管出口距离模板内侧面不得小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料和冲击钢筋骨架，为防止混凝土散落浪费，混凝土浇筑过程中在模板上口设置斜向挡灰板，混凝土下料点分散布置，间距控制在2m左右。
3.3 质量控制要点
⑴模板工程必须保证模板尺寸准确，有足够的刚度，拼缝严密平整，板面平顺清洁，粗糙度满足要求。
⑵为了保证混凝土的外观成型效果，直面墙体模板全部采用反钉办法；每次使用前必须检查螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。
⑶模板拼缝应严密，且拼缝处须贴密封条。模板下口应用水泥砂浆封堵，且待砂浆形成强度后在浇筑混凝土。
关键词：钢结构楼板；钢筋桁架模板；施工技术；应用
Abstract: combining the new Beijing new project, introduced for the first time in Beijing area of the steel truss template construction technology and its process and puts forward the application summary.
Keywords: steel structure floor; Steel truss template; Construction technology; application
中图分类号：TU391文献标识码：A 文章编号：
【绪论】
钢结构构件工厂产业化生产大大缩短了工程工期，而多高层钢结构的迅猛发展对工程工期提出了更高的要求，楼板的施工方法是影响工期的重要因素。目前，多层钢结构建筑楼板一般采用带一定肋高的压型钢板组合楼板，这种楼板与普通钢筋砼楼板相比，有减少模板工作量、减少混凝土使用量及减轻楼板自重等优点，但也存在楼板下表面不平整、钢筋绑扎繁琐、钢筋间距和混凝土保护层不易控制等缺点。
钢筋桁架模板是将楼板中钢筋在加工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模连接成一体的组合楼板。施工阶段，将钢筋桁架模板直接铺设在钢梁上，然后进行简单的钢筋工程就能够承受砼自重及施工荷载；使用阶段，钢筋桁架与砼协同工作，承受使用荷载。钢筋桁架楼板力学模型简单、直观，加工生产机械化程度高，可以减少现场钢筋绑扎工作量的70％左右，上下两层钢筋的间距及混凝土保护层能得到保证，钢筋排列均匀，为提高楼板施工质量创造了条件。当浇注砼形成楼板后，具有现浇板整体刚度大、抗震性能好的优点。这种楼板与压型钢板组合楼板相比，综合经济效益好，为我国的钢结构楼板施工提供了一条新路子。
1、工程概况
北京新中关工程位于海淀区中关村西区，建筑面积117474平米，地下4层，地上裙房4层，裙房以上分为四栋塔楼12～19层。该工程在主体结构按施工图纸完成后，经规划同意后业主要求，通过建筑设计变更在塔楼B1、B2之间的联体部分、B2楼的结构尖角部分及五层夹层的局部增加钢结构楼板。
2、工程特点、难点
（1）增加面积大，塔楼联体部分、B2楼的结构尖角部分增加4层，每层1000余平米；五层局部夹层增加近1000平米，合计近5000平米。而为迎接主体结构验收，业主要求工期非常紧迫。
（2）主体结构完成后现场的塔吊已拆除，只具备室外电梯的垂直运输条件，如采用压型钢板组合楼板，钢筋的垂直运输既是施工难点，也会成为影响工期的关键因素。
3、解决方案及效果
经综合比较压型钢板组合楼板与钢筋桁架模板体系楼板，结合本工程的特点和难点，我们与业主和设计单位进行了沟通，拟在本工程采用钢筋桁架模板体系楼板。由于钢筋桁架模板体系在北京地区首次采用，我们向北京市建委进行了技术企业标准备案，经有关专家审查通过，我们所报的技术标准在建委已备案，备案号JQB-077-2006。
经在工程中使用，钢筋桁架模板施工速度快，室外电梯即可满足垂直运输，操作简单，铺装成型后钢筋的效果好，间距和混凝土保护层能得到保证。经测算，100mm厚的楼板，钢筋桁架模板体系要比压型钢板组合楼板施工成本每平米便宜近10元。楼板完成后既美观又满足设计使用和安全要求，同时业主要求的工期目标也得以顺利实现。
4、钢筋桁架模板体系介绍
4.1钢筋桁架模板
钢筋桁架模板是将楼板中钢筋在工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模连接成一体的组合模板，见图1。钢筋形成桁架，承受施工期间荷载，底模托住湿混凝土，因此这种技术可免去支模的工作及费用。
图1钢筋桁架模板
钢筋桁架模板标准板构件的宽度为576mm，长度可以为1.0m~ 12.0m，可以设计的楼板厚度从100mm至300mm。
4.2钢筋桁架混凝土楼板
在施工现场，将钢筋桁架模板支承在钢梁上，然后绑扎桁架连接钢筋、支座附加钢筋及分布钢筋，最后浇注混凝土，便形成钢筋桁架混凝土楼板。楼板总厚度不应小于90mm〖1〗。
5、钢筋桁架模板安装
5.1施工工艺流程
5.2施工方法
5.2.1 钢筋桁架模板的安装
5.2.1.1一般要求
（1）依照钢筋桁架模板平面布置图铺设钢筋桁架模板、绑扎分布钢筋及部分附加钢筋；
（2）平面形状变化之处，应将钢筋桁架模板切割，可采用机械或氧割进行，再将端部的竖向钢筋还原就位之后进行安装；
（3）钢筋桁架模板的搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）应满足设计要求，一般搭接长度不宜小于50mm。底部镀锌钢板与钢梁的搭接长度要满足在浇注混凝土时不漏浆，搭接长度不宜小于30mm；
（4）待铺设一定的面积之后，必须及时绑扎分布筋，以防止钢筋桁架侧向失稳。
（5）边模板安装之后应拉线校直，调节适当后利用钢筋一端与栓钉点焊一端与边模板点焊，将边模固定。
5.2.1.2节点设计
（1）为方便钢筋桁架模板铺设之后的固定，现场在其端部焊接竖向钢筋，铺装后立即竖向钢筋与钢梁点焊牢固，如下图所示：
图2 端部焊接竖向钢筋
（2）将锌钢板搭接改为扣合方式,板与板之间的拉钩扣合紧密，这样可以保证浇筑混凝土时不漏浆。如下图所示：
图3 锌钢板扣合搭接
（3）支座连接钢筋为两块钢筋桁架模板连接处，连接桁架上下弦钢筋的钢筋，同时可代替上部负筋。
图4 支座连接钢筋
5.2.2附加钢筋工程及管线的敷设
5.2.2.1按设计要求设置楼板支座连接筋及负筋，连接筋应与钢筋桁架绑扎或焊接；
5.2.2.2楼板上要开洞口必须按设计要求设洞口边加强筋，设置在钢筋桁架面筋之下，待楼板混凝土达到设计强度时，方可切断钢筋桁架模板的钢筋及钢板；切割时宜从下往上切割，防止镀锌板边缘与浇注好的混凝土脱离，切割可采用机械切割或氧割进行；
5.2.2.3电气接线盒的预留预埋，可事先将其在镀锌板上固定，允许钻Φ30及以下的小孔，钻孔应避免钢筋桁架模板的变形，影响外观或导致漏浆。
5.2.2.4 由于钢筋桁架的影响，板中的敷设管线，宜采用柔韧性较好的材料。由于钢筋桁架间距有限，应尽量避免多根管线集束预埋，尽量采用直径小一点的管线，分散穿孔预埋。
5.2.3 栓钉焊接
为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作，设置了抗剪连接栓钉，使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力，实现钢-混凝土的抗剪连接。部分钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上，为非穿透焊；部分钢梁与栓钉中间夹有压型钢板，为穿透焊。
5.2.3.1施工方法
将栓钉放置在焊枪的夹紧装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插入瓷环内并与母材接触；按动电源开关，栓钉自动提升，激发电弧；焊接电流增大，使栓钉端部和母材局部表面熔化；设定的电弧燃烧时间达到后，将栓钉自动压入母材；切断电源，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动；冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清除保护瓷环。
5.2.3.2需要注意的问题
（1）钢筋桁架模板底模与母材的间隙应控制在1.0mm以内才能保证良好的栓钉焊接质量。钢筋桁架模板厚度大时板形易不规则、不平整，造成间隙过大。同时还应注意控制钢梁的顶部标高及钢梁的挠度，以尽可能的减小其间隙，保证施工质量。
（2）如遇钢筋桁架模板有翘起因而与母材的间隙过大可用手持杠杆式卡具对钢筋桁架模板临近施焊处局部加压，使之与母材贴合。
5.2.3.3栓焊检验
工程中栓钉焊接的质量要求主要通过打弯试验来检验，即用铁锤敲击栓钉圆柱头部位使其弯曲30o ，观察其焊接部位及热影响区，若无肉眼可见的裂纹,即为合格。每批同类构件抽查10%，且不少于10件；被抽查构件中，每件检查栓钉数量的1%，且不少于1个。做过打弯试验的栓钉可在弯曲状态下工作。
6、钢筋桁架模板的技术特点
6.1由于钢筋桁架模板一般不需要设临时支撑，在混凝土结硬前，楼板强度和刚度即钢筋桁架的强度和刚度，钢筋桁架模板自重、混凝土重量及施工荷载全由钢筋桁架承受。混凝土结硬是在钢筋桁架模板变形下进行的，所以楼板自重不会使板底混凝土产生拉力，在除楼板自重以外的永久荷载及楼面活荷载作用下，板底混凝土才产生拉力。这样，楼板开裂延迟，楼板的刚度比普通现浇混凝土楼板大。
6.2 在使用阶段，钢筋桁架上下弦钢筋与混凝土一起共同工作，此楼板与钢筋混凝土叠合式楼板具有相同的受力性能，虽然受拉钢筋应力超前，但其承载力与普通钢筋混凝土楼板相同。
6.3对于楼板中使用钢筋桁架模板，其镀锌钢板不代替受力钢筋使用,仅为施工模板，属于非组合楼板(规范中说明当楼板为非组合楼板时镀锌钢板可不做防火涂料),受力钢筋完全被混凝土包裹，混凝土保护层厚度均匀一致，楼板过火后的修复等同于或更优于传统的现浇钢筋混凝土楼板。钢筋桁架模板底部镀锌钢板，其仅作施工阶段模板用，不参与使用阶段受力。钢筋桁架模板无需考虑结构防火防腐〖2〗。
7、结论及建议
7.1通过新中关工程，钢筋桁架模板在北京地区首次应用，这种工厂化生产的楼承板，不但能大幅度提高建筑施工效率，而且具有环保、抗震、节省资源等优点，取得了较好的工期、经济和社会效益。
7.2钢筋桁架模板与压型钢板组合楼板相比有较大的优势，加工生产机械化程度高，现场钢筋绑扎工作量减少70％左右，钢筋的间距及混凝土保护层能得到保证，楼板施工质量和效果好。钢筋桁架模板也可以代替普通钢筋混凝土楼板，大幅度的降低钢筋、模板作业的工作量，提高现场的工作效率。
7.3目前在北京地区，工程普遍具有工期紧张的特点，而充分发挥该模板施工速度快、施工质量容易控制、成型后效果好的优点，对于缓解工期和质量问题矛盾，有着很大的推广意义和应用前景。
7.4根据设计需要，钢筋桁架模板可设计成双向受力楼板，等同于传统的现浇钢筋混凝土双向配筋楼板，相对于其它带有一定肋高的楼承板，不仅减小楼板结构层厚度、降低结构自重，而且更加经济合理。
【参考文献】
《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ 99-98
