关键字：预制；吊装；浇注
中图分类号：TU74 文献标识码：A
随着高速公路的发展，T梁设计也越来越普及，T梁生产、架设过程中存在部分问题，影响工程质量，带来的工程隐患。为了使梁板质量得到有效控制，外形美观，结合工程现场实际情况，对T梁施工工艺技术进行分析总结，避免产生工程质量事故。
经过细致的研究分析梁场的管理，发现在T梁生产施工中存在以下几个方面的问题：
1 台座清理混凝土
T梁吊装过程中，发现梁板底部出现杂物，或者是混凝土垃圾，影响梁板质量和外形美观。
原因分析：
预制梁场台座排座数量一般3个以上，为合理利用土地，台座之间距离比较近。惯用的浇注方法都是将混凝土运输车上的混凝土放至料斗，再使用小龙门吊将料斗吊起在准备浇注梁板模板上方，然后在下放混凝土入安装好模板的预制梁。在吊装的过程中由于料斗闸门的松动，会使得有部分混凝土，散落在相邻台座上，或者是其他杂物存在台座上。
采用措施：
在绑预制T梁板钢筋之前，应该对台座上的混凝土或其它杂物进行清除，防止进入T梁混凝土内。
2 横隔板
预制T梁横隔板处主筋预留长度左右不一致，致使以后T梁间横隔板连接主筋的搭接长度不足。
原因分析：
在施工预制T梁横隔板处主筋时，由于工人重视程度不足，在下料或者安装过程中，主筋预留长度左右不一致；安装模板时工人在安装模板过程中碰到横隔梁主筋，致使主筋偏位，而未及时恢复原位便浇注T梁混凝土造成的。
采用措施：
在浇注混凝土之前应加强自检，对横隔板主筋测量外露长度是否满足搭接要求，发现不符合的要及时进行更正。
3 波纹管处理
预制T梁勒板钢筋与波纹管有冲突，将有冲突的钢筋截断，而未进行任何处理。
原因分析：
在绑扎钢筋和安装波纹管过程中，预制T梁勒板的钢筋与波纹管有冲突时，就会出现将有冲突的钢筋截断的现象，因为工人为加快施工进度，盲目的节约时间，保证1天能完成两片预制T梁浇注，而不进行补强处理。
采用措施：
在安装、定位好波纹管后，要求对截断有冲突的钢筋，进行补焊处理，长度不足的进行搭接处理，并且对焊渣应及时清理，在绑扎钢筋的同时即可进行预应力管道的埋设，需顾及波纹管的设置，待波纹管穿好后，部分钢筋再进行绑扎。预应力管道应严格按照设计坐标定位，并采取措施加固以防移位。管道接口处要用套管和胶布包牢以防在砼浇筑时水泥浆渗入，引发堵管。在钢筋绑扎过程中，应始终注意垫设钢筋保护层及预埋筋的安装，尤其是注意端隔板、横隔板预埋筋的埋设。钢筋及预应力管道安装完成后架立另一侧侧模，经检验合格后即可进行梁体砼的浇筑。
4 钢筋保护层厚度
对预制T梁勒板处钢筋保护层厚度重视不足，检测后发现厚度不符合设计规范要求。
原因分析：
虽然工人已按要求进行将塑料垫块绑在钢筋上，但是还是出现无法满足保护层厚度的要求，主要是原因是：
（1）由于模板安装触碰到垫块，致使塑料垫块脱落或偏位。
（2）由于钢筋加工存在偏差，勒板的环形筋偏大，关模时将塑料垫块挤碎。
采取措施：
在浇注混凝土之前对勒板钢筋保护层进行检查，发现有以上存在问题的，及时进行补垫垫块，环形筋偏大造成的，强行用钢筋撬变形点2cm的石子，保证保护层厚度合格率90%以上。
5 振捣施工
预制T梁在混凝土拆除模板后，存在狗洞或较大面积的蜂窝麻面现象的。
原因分析：
（1）工人施工过程中，对混凝土未振捣到位。
（2）拌合站出站的混凝土的流动性差，不能满足施工要求。
采用措施：加强现场旁站管理工作，一旦发现混凝土的流动性差不能满足要求，要求混凝土退回拌合站进行处理，若气温较高应考虑混凝土初凝时间，防止因为未能及时连续浇筑出现冷缝，应在试验检测人员的指导下进行适量加水。
混凝土的浇筑从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于混凝土的初凝时间，若超过允许间断时间，须按工作缝处理以保证混凝土质量。
为加强混凝土的捣固质量，需采用内部振捣器和外部振捣器结合捣固；内部振捣器振捣时要避免接触钢筋骨架和预埋的预应力管道，避免其发生移位现象。
由于本标段采用的机制砂石粉含量大，经常出现在拌合站出站前混凝土满足施工要求，而到现场出现混凝土流动性差，拌合站到梁场运输在15～20分钟，8m3混凝土的搅拌时间在24分钟。应综合考虑避免因为未及时采取有效措施而带来预制T梁报废。
6 混凝土用量
T梁浇筑按设计方量报拌合站配送，出现混凝土超方和浪费。（T梁超方最大的0.4m3，浪费最大的0.8m3；墩顶连续段设计12.4m3，报14m3包括横隔板，补发2m3，相当于墩顶连续段超方14+2-1.6-12.4=2 m3，其中1.6m3为横隔板的设计方量）。
原因分析：
（1）工人施工不当造成混凝土浪费（这种可能性有，平常中浪费的量不大）。
（2）信息沟通不顺畅，拌合站拌合混凝土方量出错。
采取措施：
混凝土浇注过程中严格计量，加强现场观察，多分析造成原因，及时与拌合站沟通，防止类似事件的发生。
7 混凝土质量
浇筑一片梁各个批次车辆运输的混凝土质量可能差别较大（比如混凝土流动性大小，混凝土气泡多少，混凝土和易性等）。
原因分析：
按常规理解第一车混凝土要是符合现场要求，其他车辆的混凝土按第一车混凝土配合比搅拌不应出现异常情况，但是由于以下问题造成混凝土质量出现差异：
（1）由于特殊原因造成试验人员做含水量试验不能代表实际的原材的含水量。
（2）机械搅拌手责任心不强随意拌制混凝土。
采取措施：
首盘混凝土不能满足现场施工要求坚决因抢施工进度而盲目浇筑混凝土，防止造成不必要的浪费（在一次施工中混凝土不怎么满足施工要求，现场混凝土班希望赶紧浇筑混凝土，好早点下班，因坚决不让浇筑，中间因为混凝土不稳定试验人员调整了4个小时，如若浇筑中间停留4个小时混凝土初凝时间过长会带来经济上的损失）。让不能满足施工要求的混凝土退回给拌合站处理，能加强拌合站管理人员加强责任心。
通过在负责管理预制梁场，认识到我国交通工程的建设大热潮中，成立了参差不齐的各种分包施工队。为了保证工程质量，提前施工工期，预制梁场的施工技术管理起着重要的作用，在施工中不断总结好的管理经验和提高预制梁的工程质量是广大工程技术人员艰巨的任务。
参考文献
[1]桥梁维修与加固[M].人民交通出版社.
在高速公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械及人员投入大，工艺较为复杂。本文将以本人负责的辽宁省抚顺市高速公路章党大桥工程为依托，对30M预制箱梁的施工技术，施工工艺做一总结。
1、工程概述
本桥横跨浑河，与浑河交叉角度为600，采用￠s15.2钢绞线,公称直径139mm2 标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa，延伸率≤2.5%，单束张拉控制应力为1395 Mpa。箱梁横截面为单箱单室截面，梁高1.6m，横向14片箱梁；30M箱梁共计224片，其中中跨中梁96片，中跨边梁16片，边跨中梁96片，边跨边梁16片。
2、箱梁预制工艺
可以说在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。
下面将从主要施工工艺做一讨论。
2.1、钢筋绑扎与波纹管安装
钢筋绑扎包括底、腹板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。
钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明，底板钢筋在焊接时应该注意接头数量，对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表1的规定：
表1
注：①、焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；②、在同一根钢筋上应尽量少设接头。
底板及腹板钢筋在专用钢筋磨具上绑扎成型，保证了钢筋绑扎质量，因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型，待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。
底板及腹板钢筋在模具内绑扎
波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。波纹管接长由大一号的波纹管连接，重叠长度为被连接管内径的5—7倍，接头处缠扎5cm宽的两层胶带粘结密封，并使接头处不产生角度变化，
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5mm、竖向不得大于5mm。波纹管的安装是重点工序，因此要严格控制。
2.2 模板制作与安装
模板工程包括外模和内模的制作与安装。
外模及内模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢。共分7 节，每节长度4.5m、3m，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，单节模板结构如图3 所示。
为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，在模板的上方每隔1.5m布设1根22号工字钢，其两端各焊接2根25mm钢筋压住内模，采用四点压紧，工字钢两端采用拉钩固定在事先焊接的外模槽钢吊环上，用紧线器进行连接。内模在拼装场地进行整体拼装，并事先对其下部用钢板封底，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。为防止底板露筋，在每节芯模下方竖向布设2根Φ22钢筋，焊接于底板的下层钢筋网上；并在该层钢筋网下方增加支撑钢筋，以保证该处钢筋网的牢固；
模板施工注意事项：
①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。
②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。
③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。
④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。
⑤底模的高度自外模支设完毕后模板下部距地面高度不得小于15cm，以方便模板后期拆卸。
⑥负弯矩模板在制作时，应做成楔形，上口大下口小。
⑦为防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，应在底模施工时，预留反拱度，反拱度建议值为-17mm，反拱度取值按照抛物线方程：y=ax2+b进行计算；
负弯矩张拉槽模板制作压杠布置
.3 混凝土浇筑
（1）、箱梁混凝土标号为C50，按设计要求、《公路桥涵施工技术规范》JTG/F50-2011规范及钢筋混凝土工程要求施工。
（2）、混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运送倾入灰斗，由龙门吊运送浇筑，箱梁下料高度不得大于2.0m。
（3）、混凝土入模时坍落度为12～14cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。加强混凝土的振捣，以便于混凝土顺利下达底模，确保混凝土振捣密实。
（4）、每层混凝土振捣时，棒头要插入下层混凝土中5～10cm，使上下两层密切结合、质量好、表面美观。底板、腹板混凝土的结合部位应加强振捣。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
（5）、锚垫板处钢筋密集，混凝土振捣困难，要有专人负责，加强振捣，使用技术熟练的振捣工，确保工程质量。
（6）、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板，防止变形。
（7）、混凝土浇筑时注意内模是否上浮，检查波纹管是否有进浆，发现问题及时处理。
（8）、梁底通气孔的埋设采用PVC管内装沙子填实，两端用胶带封住，防止进砼，采用定位钢筋固定，与其他钢筋发生干扰时，可适当挪动其他钢筋位置。
（9）、混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。
（10）、为了保证混凝土施工质量，浇筑方式为先浇筑底板、再浇筑腹板，最后浇筑顶板。浇筑底板时，底板混凝土自腹板内分层下料。为保证箱梁端部混凝土的密实，浇筑顺序应改为距端部2—3m的位置从中部往端部浇筑。
（11）、附着式振动器呈梅花形布置，上下间距为0.5m，在振捣时要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、不泛浆、表面平坦为度。特别注意的是：腹板及梁端头混凝土的浇筑在必要的时候还得配以小钢钎捣插，使混凝土进入波纹管下面，防止漏振。
附着式振捣器布置及箱梁混凝土浇筑
4、预应力施工工艺
4.1、钢铰线张拉
①张拉前准备工作
a、清除锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。
b、张拉顺序号写在锚垫板上。
c、千斤顶标定、操作工人培训。
②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1N2N3N4，两侧同时进行对称张拉。
③张拉程序
箱梁混凝土达到设计强度的100%且混凝土龄期达到14后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。
在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引伸量来校核张拉力，而实际引伸量必须满足计算引伸量±6%的范围要求，计算引伸量是通过设计要求，结合规范要求，利用统一的计算公式得来。张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决方案后，方可继续施工。
4.2、压浆、封锚
预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比为0.26—0.28，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力不小于0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力5 分钟以确保压浆密实。另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。压浆完毕后，压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。
压浆注意事项
①、管道压浆时，一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后，用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压风冲洗干净。
②、压浆完成后，要及时将机械设备、压浆管、拌合设备等清洗干净，并妥善保管，以便下次压浆时使用。
③、压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。
④、孔道压浆顺序为先下后上。将集中在一处的孔道一次压完。压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在18±4s之间。
⑤、在孔道压浆前箱梁不得安装就位；压降后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。
压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。应先将锚具清洗干净并对梁体混凝土凿毛。为提高结构的耐久性，锚头与垫块接触处四周应采用防水涂料进行防水处理，并设置封锚钢筋网。在封锚及封锚范围内应采用防水涂料进行防水处理。
①、封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。
②、封锚砼采用与梁体同条件同级别无收缩混凝土。
关键词：小箱梁 预制 施工技术
中图分类号： TU74 文献标识码： A
在当今公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂，本文将以鄂东大桥南引桥为基础，对30m预制箱梁的施工技术做出总结。
1.工程概述
鄂东大桥南引桥主要为30m装配式小箱梁全桥，横向按10榀1跨布置（左右幅各5榀），分内边梁、外边梁及中梁，按3至5跨一联先简支后连续的结构体系又分为边跨梁和中跨梁。小箱梁长度均为30m，中心处梁高1.8m，底宽1m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.95m。（小箱梁结构见图1：以中跨中梁为代表）
2. 箱梁预制施工技术
从目前来看，在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。
2.1 钢筋绑扎与波纹管安装
钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。
钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明，底版钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。
图1
因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板齿板钢筋网片绑扎成型，待内模拼装就位后，再将齿板钢筋网片就位后进行顶板钢筋进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。
箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。
波纹管在绑扎完底板、腹板钢筋后穿入底板、腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。
并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和规范要求。
钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。
2.2 模板制作与安装
模板工程包括外模和内模的制作与安装。
底模为长30m,采用25cm厚C40素混凝土台座，待混凝土达到80%以上的强度后将其加水磨光形成水磨石;吊点处设活动底模（1cm厚钢板），便于箱梁的起吊及顺利脱离台座,活动底模长0.3m，中心位置距梁端头1.15m。
外侧模采用［8、［10作骨架并分片加工成整体桁架结构，焊接加工，6mm钢板作面板，机械冷压成型，专业厂家制作，分片长度7m；相邻节之间用φ16螺栓连接，梁两侧相对模板之间顶面、底部分别用∠50和φ25拉杆连接。骨架∠50@120cm，拉杆@100cm。
箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝土。箱梁内模采用3mm厚钢板加工而成，单节长2.0m，每60cm设一道∠50加强带。
小箱梁模板结构如图2所示（以中跨中梁为代表）。
端头模板采用8mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同，施工时夹在端部外侧模中间，锚垫板点焊在模板上。
为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用10 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。
模板安装施工注意事项：
①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。
②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。
③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。
④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。
图2
2.3 混凝土浇筑
箱梁采用标号C50，坍落度5~9cm的混凝土浇筑，混凝土由70m³/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。
混凝土横断面浇筑顺序：底板腹板顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。
混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用土工布覆盖并洒水养护。
混凝土施工中值得注意的几点：
①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。
②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。
③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。
④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。
⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
⑥混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内套管。
2.4 预应力施工工艺
2.4.1钢铰线张拉
①张拉前准备工作
张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。
②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1N3N2N4，两侧同时进行对称张拉。
③张拉程序
箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。
张拉应力控制过程：（0初始张拉力0.1δk0.2δkδk ）
在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力，而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求，计算引申量是通过设计要求，结合规范要求，利用统一的计算公式得来。
张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。
预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决方案后，方可继续施工。
2.4.2压浆、封锚
预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。
压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力为0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。
另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。
压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。
关键词客运专线后张法预应力箱梁 真空辅助 孔道压浆
中图分类号：F560.83文献标识码： A 文章编号：
1、概述
近年来客运专线大力建设，大吨位大体积后张法预应力钢筋混凝土箱型梁得到了广泛的应用，如新建郑州至西安客运专线、石家庄至武汉客运专线箱梁均采用了后张法预应力箱梁的预制，这是一种抗扭能力强，行车平顺，生产经济，其自重及所承受的荷载重力均由预应力钢束提供，所以预应力是重中之重，真空辅助孔道压浆是后张法预应力工程特殊工序，是保障预应力钢绞线施工质量的关键。
1.1孔道压浆的作用
孔道压浆，是为了保护预应力钢筋不致锈蚀并通过水泥浆对预应力钢筋和孔道壁混凝土的粘结以形成梁体结构的整体性。因此，孔道压浆要求密实饱满，有着以下的重要作用：
预应力钢绞线是预应力混凝土桥梁的核心和关键，是桥梁结构耐久性和安全性的基础，孔道中的压浆材料对钢绞线的预应力起着传递作用，同时起着防止钢绞线腐蚀的作用；
孔道压浆由于是隐蔽工程，往往是被大家忽视和轻视的部分，但确有很大的危害。
1.2传统孔道压浆与真空孔道压浆
传统压浆工艺由于孔道未封闭，孔道内存在大量的气体，并伴有积水，同时灌入浆体也有大量的气泡，从而集中的气泡变为空隙、自由水的集聚池，在根本上改变了不了预应力钢筋的腐蚀以致桥梁的耐久性下降，产生各种事故。而真空辅助压浆是在传统压浆工艺的基础上将孔道系统封闭，一端用真空泵将孔道内60％以上的空气抽出，使之产生0.06～0.08MPa的负压，然后用优化后的水泥浆从孔道的另一端压入，并加以0.5～0.6MPa的正压，孔道内有极少的空气很难形成气泡，同时，孔道于压浆机之间的压力差，大大的提高了孔道饱满度和密实度，有效保护钢绞线，防止锈蚀，保证工程质量。
2、真空孔道压浆浆体检验试验
为了满足孔道压浆质量，所拌制的浆液必须要有以下的性能。
用运流动度测试仪——流动锥，必须满足下图2-1的尺寸。用1725±5ml水流出的时间应为8.0±0.2秒进行标准校订，按标准进行流动度试验。
（2）容器采用1000ml的量筒，或者内径约为60mm，高为500mm底部封闭的透明玻璃孔。
（3）用有机玻璃或塑料制成，带有密封盖，内径为100mm，高160mm。在容器中间置入一束7芯钢丝束。钢丝束在容器内露出的高度为1～3cm。
图2-1 流动锥尺寸图2-2 压力泌水仪
（4）压力泌水率试验（图2-2示意）先用一个包含2块压力表的CO2气瓶，外测压力表最小分度值不得大于0.02MPa，级别为2.5级；其次用压力泌水容器为圆柱型不锈钢压力容器，需要进行压力实验，在0.8MPa压力下不会破裂。
（5）内径40mm的透明有机玻璃孔，两端的直孔夹角120º，每部分长度为0.5m，两部分通过粘结剂密封粘结。将有机玻璃孔将其固定在固定架上。
3、真空压浆工艺及现场施工
真空辅助压浆施工工艺见下图3-1
图3-1真空辅助压浆施工工艺流程
3.1 施工准备
（1）割除钢绞线：露出锚具外部钢绞线尾端应在张拉后24小时观察无断丝、滑丝的情况下用电砂锯切割，切忌用氧焊，以防烧坏钢绞线，外露30mm左右，以避免影响压浆咀的安装。
（2）封锚：采用C50的水泥砂浆完全包裹锚具，为提高封锚的封闭性并在C50水泥砂浆堵头上包上聚乙烯地膜，且用地膜堵上压浆口，以防杂物进入压浆孔道，如上图3-3所示。
（3）孔道的冲洗：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内的粉渣等，保证孔道的畅通。冲洗后用空压机吹去空内的积水，但要保持孔道润湿，从而使水泥浆与孔璧结合良好。在冲洗过程中发现冒水、漏水等现象，应及时的堵塞。
3.2压浆机具
（1）压浆机：压注水泥浆一般采用活塞式浆泵，压力表的最小分度为0.1MPa，额定压力不小于1MPa，最大压力不超过2.5MPa，流量应控制在1～2m3/h。
（2）真空泵：满足设计真空值-0.06～-0.08MPa的要求，抽真空效率不小于40m3/h。
（3）灰浆搅拌机：转速大于1000r/min，桨叶的最高线速度在15m/s以内，桨叶的形状与转速相匹配，并在2min内可搅匀灰浆。
（4）储存桶：为了防止浆体流动度的流失，在储存桶配置低速的搅拌机，使灰浆在压进孔道前处于不断的低速流动中。
（5）附件：压浆咀、球阀、2.5mm×2.5mm的过滤网、流动度测定仪、电子秒表、温度计、排气孔。
3.3水泥浆的搅拌
严格按照搅拌工艺进行搅拌，合格的浆体易于施工，有高的粘结强度，减轻了氢脆现象并减少了气孔的形成。添加了优质孔道压浆剂的浆体保证可选择的硬化形态，降低了对天气的依赖性，为后张力提供可靠的保证，有效保护应力锚具、夹片和钢绞线免受腐蚀。
3.4 真空孔道压浆施工
客运专线的大型箱梁的压浆时我们采用了“真空辅助一次压注法”，即从梁的一端直接压到抽真空端。(如图3-2)
图3 -2真空灌浆施工装置布置图
（1） 按要求检查施工设备，在没有问题的情况下连接好设备，之后按上述要求进行拌浆。
（2） 当储存桶中有足够的浆体（最少可压1个孔）时，做流动度，合格之后，用浆冲洗压浆机上的高压橡胶棒，当有与吸入压浆机的浓度一样时，关掉压浆机，将高压橡胶棒接到球阀1上，并打开1。
（3） 关闭球阀2，打开球阀3，开启真空泵，当真空值在负压0.06～0.08MPa，开启压浆机，开始灌浆，在灌浆过程中要保持真空泵的连续工作。
（4)待抽真空端的透明孔内有浆体是，关闭阀门3、打开2，关掉真空泵，当阀门2中流出的浆体与压浆机吸入的一致时，关闭。压浆机继续工作，当压力0.5MPa～0.6MPa时，停止压浆机，持压3min，完成排气和泌水，使孔道浆体密实饱满，完成此孔的压浆工作。关闭阀门1，移动压浆机的高压橡胶棒，进行下一孔，如此连续。
3.5压浆施工时必须把握的技术要求及事项
（1） 钢绞线束张拉完毕，经检查签证合格，尽快压浆，间隔时间不超过48h；
（2） 当封锚砂浆抗压强度不足10MPa时不的进行压浆工作；
（3） 压浆的顺序：先下后上，有效避免不必要的污染；
（4） 压浆机的高强橡胶棒抗压压力大于1.5MPa，带压浆机时不能破裂，连续且要牢固，不能脱孔；
（5） 水泥浆进入储存桶时，通过2.5mm×2.5mm的过滤网，防止引起孔道的阻塞；
（6） 在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌并在在储存桶中不超过40min；
（7） 压浆泵采用连续式，同一孔道压浆连续进行，一次完成。不得不停动时，且时间不超过20min，否则必须用清水冲洗压入的水泥浆，然后从新压。
（8） 搅拌完毕的料30min内进行压浆（根据气温的变化略有调整）。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，刮去表面的浮浆；
3.6压浆的夏、冬季施工
夏季施工时，浆体温度不高于30℃。当环境温度超过35℃时，应在夜间施工，施工环境温度不高于30℃。当环境温度低于5℃时，仍需进行压浆，则除正常压浆规定执行外，为避免孔道灌浆后水泥浆内的游离水在低温下结冰，造成沿孔道位置砼出现“冻伤裂缝”，因此在冬季压浆前，用保温材料覆盖梁体，送热风升温，且确保温度在压浆后至少有3天保持在5℃以上。
4、结束语
客运专线真空辅助压浆工艺有效的改变了传统压浆工艺的局限性，工艺简单、经济、可操作性强，浆体高强、不含对高强钢筋有害组分，易于泵送和灌注硬化后无泌水、无沉降收缩和无空洞，能较长时间泵送或者循环使用。能在5～35℃的温度范围内使用，在灌浆孔道内硬化后无沉降收缩膨胀过程不产生氢气，保证了孔道的密实性，满足客专箱梁的孔道压浆高密实度要求，大大的提高了客专箱梁的耐久性和安全性。
参考文献
1．《铁路后张法预应力混凝土梁孔道压浆技术条件》中华人民共和国铁道部
关键词高速铁路后张法预应力箱梁 真空辅助 孔道压浆水泥浆
中图分类号： U238 文献标识码： A
1 概述
近年来高速铁路大力建设，大吨位大体积后张法预应力钢筋混凝土箱型梁得到了广泛的应用，如新建宁杭高铁、杭长高铁、沪昆高铁箱梁均采用了后张法预应力箱梁的预制，这是一种抗扭能力强，行车平顺，生产经济，其自重及所承受的荷载重力均由预应力钢束提供，所以预应力是重中之重，如果把钢绞线比喻成人的心脏，那么孔道压浆材料则是胸腔，是心脏的保护神。真空辅助孔道压浆是后张法预应力工程特殊工序，是保障预应力钢绞线施工质量的关键。
1.1孔道压浆的作用
孔道压浆，是为了保护预应力钢筋不致锈蚀并通过水泥浆对预应力钢筋和孔道壁混凝土的粘结以形成梁体结构的整体性，从而改善锚具的受力情况，减轻锚具对预应力的负担。因此，孔道压浆要求密实饱满，有着以下的重要作用：
预应力钢绞线是预应力混凝土桥梁的核心和关键，是桥梁结构耐久性和安全性的基础，孔道中的压浆材料对钢绞线的预应力起着传递作用，同时防止钢绞线的腐蚀；
孔道压浆由于是隐蔽工程，往往是被大家忽视和轻视的部分，但确有很大的危害。
1.2传统孔道压浆与真空孔道压浆
传统压浆工艺由于孔道未封闭，孔道内存在大量的气体，并伴有积水，同时灌入浆体也有大量的气泡，从而集中的气泡变为空隙、自由水的集聚池，在根本上改变了不了预应力钢筋的腐蚀，以致桥梁的耐久性下降，产生各种事故。
真空辅助压浆是在传统压浆工艺的基础上将孔道系统封闭，一端用真空泵将孔道内60％以上的空气抽出，使之产生0.06～0.08MPa的负压，然后用优化后的水泥浆从孔道的另一端压入，并加以0.5～0.6MPa的正压，孔道内有极少的空气很难形成气泡，同时，孔道于压浆机之间的压力差，大大的提高了孔道饱满度和密实度，有效保护钢绞线，防止锈蚀，保证工程质量。
2真空孔道压浆浆体性能及检验试验
2．1真空孔道压浆浆体性能
真空孔道压浆的孔道材料必须要有以下的性能：（1）工作性即流动性能，以适合于工程压浆的需要。如果浆体过稠，将造成难以压浆或需要过大的压力压浆，影响工作效率和压浆的效果，浆液过稀则会因砂浆干缩产生空隙；（2）稳定性，浆体需要有良好的稳定性能，避免水、浆在重力作用下分层，离析，同时降低浆体压入孔道后发生沉降分层；（3）充盈性，压入孔道中的浆体能否充满整个孔道是压浆剂防腐性能的基本保证，只有完全充满整个孔道才能真正的保护钢绞线，有效传递钢绞线对混凝土的压应力；（4）抗泌水性能，由于压浆剂基本上属于牛顿流体，以较大的压力压入孔道中。压入孔道中，由于自身的沉降离析、钢绞线的毛细左右以及压力等多个方面的作用下，容易造成泌水，从而最后在孔道中形成空洞和空隙；（5）强度，强度是所有性能的基本保障，包括抗压性能和抗折性能，与耐久性也是相关联的（较低的水灰比和孔隙率）；（6）充盈性、膨胀性能，压浆材料属于水泥基材料，存在化学收缩、沉降收缩、物理收缩、温度收缩等几种，其中物理收缩是由搅拌分散引起的气泡在孔道中聚集溢出，造成的收缩。
2.2 真空压浆浆体性能指标及检测试验
为了满足孔道压浆质量，所拌制的浆液必须要有以下的性能，通过下表2-1的要求保证，同时用相应的试验方法去检验各项指标。
表2-1 浆体必须满足的最终性能表
（1）流动度试验
用运流动度测试仪——流动锥，必须满足下图2-1的尺寸。用1725±5ml水流出的时间应为8.0±0.2秒进行标准校订，按标准进行流动度试验。
图2-1 流动锥尺寸
（2）自由泌水率及自由膨胀率
容器采用1000ml的量筒，或者内径约为60mm，高为500mm底部封闭的透明玻璃孔。
（3）毛细泌水率
用有机玻璃或塑料制成，带有密封盖，内径为100mm，高160mm。在容器中间置入一束7芯钢丝束。钢丝束在容器内露出的高度为1～3cm。
（4）压力泌水率
压力泌水率试验（图2-2示意）先用一个包含2块压力表的CO2气瓶，外测压力表最小分度值不得大于0.02MPa，级别为2.5级；其次用压力泌水容器为圆柱型不锈钢压力容器，需要进行压力实验，在0.8MPa压力下不会破裂。
（5）充盈度图2-2压力泌水仪
内径40mm的透明有机玻璃孔，两端的直孔夹角120º，每部分长度为0.5m，两部分通过粘结剂密封粘结。将有机玻璃孔将其固定在固定架上。
3、真空压浆工艺及现场施工
真空辅助压浆施工工艺见下图3-1
图3-1真空辅助压浆施工工艺流程图
3.1 施工准备
割除钢绞线：露出锚具外部钢绞线尾端应在张拉后24小时观察无断丝、滑丝的情况下用电砂锯切割，切忌用氧焊，以防烧坏钢绞线，外露30mm左右，以避免影响压浆咀的安装。
（2） 封锚：采用C50的水泥砂浆完全包裹锚具，为提高封锚的封闭性并在C50水泥砂浆堵头上包上聚乙烯地膜，且用地膜堵上压浆口，以防杂物进入压浆孔道。
（3）孔道的冲洗：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内的粉渣等，保证孔道的畅通。冲洗后用空压机吹去空内的积水，但要保持孔道润湿，从而使水泥浆与孔璧结合良好。在冲洗过程中发现冒水、漏水等现象，应及时的堵塞。
3.2压浆机具
（1）压浆机：压注水泥浆一般采用活塞式浆泵，主要技术性能如下表,压力表的最小分度为0.1MPa，额定压力不小于1MPa，最大压力不超过2.5MPa，流量应控制在1～2m3/h。
（2）真空泵：满足设计真空值-0.06～-0.08MPa的要求，抽真空效率不小于40m3/h。
(3) 灰浆搅拌机：转速大于1000r/min，桨叶的最高线速度在15m/s以内，桨叶的形状与转速相匹配，并在2min内可搅匀灰浆。
(4) 储存桶：为了防止浆体流动度的流失，在储存桶配置低速的搅拌机，使灰浆在压进孔道前处于不断的低速流动中。
(5) 附件：压浆咀、球阀、2.5mm×2.5mm的过滤网、流动度测定仪、电子秒表、温度计、排气孔。
3.3水泥浆的搅拌
高速铁路后张法预应力箱梁中采用了由水泥、孔道压浆剂、水按一定的比例均匀混合并有作为孔道填充压浆材料,按照以下的工艺进行伴制。
（1）在拌浆前，我们先要有经法定计量检定合格的计量仪器，使配制浆体的水泥、压浆剂、水的称量到±1％；还应该清洗施工设备，清洗后设备内不应有残渣、积水。并检查搅拌机的过滤网，接下来就可进行拌浆。
（2）首先在搅拌机中先加实际拌和用水的80％—90％，开动搅拌机，均匀加入全部孔道灌浆剂，边加边搅拌，然后加入全部的水泥。全部粉料加入后搅拌2min；然后加入剩余的拌和水，继续搅拌2min，均匀后放入储存筒中。
严格按照搅拌工艺进行搅拌，合格的浆体易于施工，有高的粘结强度，减轻了氢脆现象并减少了气孔的形成。添加了优质孔道压浆剂的浆体保证可选择的硬化形态，降低了对天气的依赖性，为后张力提供可靠的保证，有效保护应力锚具、夹片和钢绞线免受腐蚀。
3.4 真空孔道压浆施工
高速铁路的大型箱梁压浆时我们采用了“真空辅助一次压注法”，即从梁的一端直接压到抽真空端（如图3-2）。
（1） 按要求检查施工设备，在没有问题的情况下按图连接好设备，之后按上述要求进行拌浆。
（2） 当储存桶中有足够的浆体（最少可压1个孔）时，做流动度，合格之后，用浆冲洗压浆机上的高压橡胶棒，当有与吸入压浆机的浓度一样时，关掉压浆机，将高压橡胶棒接到球阀1上，并打开1。
图3 -2真空灌浆施工装置布置图
1--球阀1；2---构件；3--球阀2；4--球阀3；5--过滤器；6--真空压力表；7—高强橡胶孔；8—真空泵；9—搅拌机；10—灌浆泵；11—输浆胶孔
（3） 关闭球阀2，打开球阀3，开启真空泵，当真空值在负压0.06～0.08MPa，开启压浆机，开始灌浆，在灌浆过程中要保持真空泵的连续工作。
（4)待抽真空端的透明孔内有浆体是，关闭阀门3、打开2，关掉真空泵，当阀门2中流出的浆体与压浆机吸入的一致时，关闭。压浆机继续工作，当压力0.5MPa～0.6MPa时，停止压浆机，持压3min，完成排气和泌水，使孔道浆体密实饱满，完成此孔的压浆工作。关闭阀门1，移动压浆机的高压橡胶棒，进行下一孔，如此连续。
3.5压浆施工时必须把握的技术要求及事项
（1） 钢绞线束张拉完毕，经检查签证合格，尽快压浆，间隔时间不超过48h；
（2） 当封锚砂浆抗压强度不足10MPa时不的进行压浆工作；
（3） 压浆的顺序：先下后上，有效避免不必要的污染；
（4） 压浆机的高强橡胶棒抗压压力大于1.5MPa，带压浆机时不能破裂，连续且要牢固，不能脱孔；
（5） 水泥浆进入储存桶时，通过2.5mm×2.5mm的过滤网，防止引起孔道的阻塞；
（6） 在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌并在在储存桶中不超过40min；
（7） 压浆泵采用连续式，同一孔道压浆连续进行，一次完成。不得不停动时，且时间不超过20min，否则必须用清水冲洗压入的水泥浆，然后从新压。
（8） 搅拌完毕的料30min内进行压浆（根据气温的变化略有调整）。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，刮去表面的浮浆；
（9） 压浆咀不宜过早拆卸，在冬季施工时可要在3个小时以上。
3．6压浆的夏、冬季施工
夏季施工时，浆体温度不高于30℃。当环境温度超过35℃时，应在夜间施工，施工环境温度不高于30℃。当环境温度低于5℃时，仍需进行压浆，则除正常压浆规定执行外，为避免孔道灌浆后水泥浆内的游离水在低温下结冰，造成沿孔道位置砼出现“冻伤裂缝”，因此在冬季压浆前，用保温材料覆盖梁体，送热风升温，且确保温度在压浆后至少有3天保持在5℃以上。厦深六标施工位于广东省境内，在压浆施工我们只考虑了夏季施工措施。
4结束语
高速铁路真空辅助压浆工艺有效的改变了传统压浆工艺的局限性，工艺简单、经济、可操作性强，浆体高强、不含对高强钢筋有害组分，易于泵送和灌注硬化后无泌水、无沉降收缩和无空洞，能较长时间泵送或者循环使用。能在5～35℃的温度范围内使用，在灌浆孔道内硬化后无沉降收缩膨胀过程不产生氢气，保证了孔道的密实性，满足高铁箱梁的孔道压浆高密实度要求，大大的提高了高铁箱梁的耐久性和安全性。
参考文献
【关键词】超长悬臂梁； 盖梁施工； 精细化控制
一、 工程概况
魁奇路东延线二期工程大致呈东西走向，全长约4.532km，中交路桥建设有限公司承建其中的禅城区段。桥梁设计荷载为汽车荷载公路-I级；设计速度为80km/h，高架标准整幅桥宽35m。为便于辅道设置，主线下部结构主要采用双矩形柱+大挑臂“倒T形”预应力盖梁的桥墩形式，采用C50混凝土，按部分预应力A类构件设计。盖梁形式14种，多数下部结构形式为“π”形，盖梁两侧挑臂悬挑长，最大单侧挑臂悬长达10.52m、9.02m；盖梁宽度≥3m，高度≥3.8m，盖梁中部挡块高1.8m，与盖梁同体设计施工。
二、 盖梁施工前相关测量准备工作
（一）、盖梁支架预压及沉降观测：
1、地基处理：盖梁支架安装前对施工场地进行整平并压实，对难以压实的部分土层进行换填再压实。平整压实时坡度控制在1.5%，压实度控制在90%。为了使地基满足承载力要求，两侧开设排水沟，避免雨水浸泡地基，特别对于本项目盖梁支架预压，上述条件必须满足，因为本项目盖梁支架预压采用的是堆载物落地悬吊的预压方法（如图1）。
图1 堆载物落地悬吊预压法
2、预压墩位、荷载及支架安装简介：本次盖梁支架预压选择的是A1型盖梁对应墩位，荷载选择最大荷载重量的A8型盖梁的1.1倍作为预压荷载，支架安装采用螺母固定销棒（共4套）并固定牛腿，牛腿上方安装砂筒作为本次预压盖梁支架的支撑；整个盖梁支架采用螺栓固结拼装；支架安装完成后需组织技术、安全人员对支架进行全面的检查、验收，确保整个支架的安全性及可行性。
预压时实际荷载选择：墩盖梁自重=盖梁浇筑混凝土重量M +钢筋重量N，施工时盖梁模板重量为L，其他施工荷载（分配梁等）为P；合计总重=M+N+L+P；预压荷载原则上不能小于实际荷载，本次预压采用超载预压荷载重量为实际荷载的110，选择（M+N+L+P）*1.1作为预压总荷载，本项目盖梁预压施工时在下方铺设I40a作为吊杆承重梁，施加荷载按盖梁结构形式的重量分配为左挑臂30，右挑臂30，墩柱间分配重量的40，目的是最真实的模拟支架的实际受力情况，为后续施工提供最可靠的数据依据。
分级施加荷载、沉降观测数据及数据分析：本项目盖梁预压分三次加荷，第一次施加总荷载的50，第二次施加荷载至总荷载80，第三次施加至总荷载110；在各级施加荷载后进行连续沉降观测，并形成相应的数据，在预压过程当中对数据进行简单的分析，查看支架有无过大变形，如出现较大变形需组织对支架进行全面检查，分析出具体原因并做出相应处理后方可继续预压；如无较大变形，按分级施加荷载顺序施加荷载并全程跟踪观测，最终至总荷载110稳定后卸载。然后对观测数据进行分析。下表为沉降观测相对应数据（表1），表中1、2、3、4、5依次为左挑臂端点、左墩柱砂筒位置、跨中、右墩柱砂筒位置、右挑臂端点。
表1 沉降观测数据
由本项目盖梁预压的实际观测数据分析得出2、3、4对应位置的沉降主要反映在砂筒内砂的沉降，沉降量为12mm左右，对应位置支架基本无弹性形变，挑臂端与砂筒位置的累计沉降量关系为L1+A1+B1+C1+D1> L2+A2+B2+C2+D2，L4+A4+B4+C4+D4> L3+A3+B3+C3+D3，理论状态下（支架预压卸载后无永久变形）L1+A1+B1+C1+D1=L2+A2+B2+C2+D2= L3+A3+B3+C3+D3=L4+A4+B4+C4+D4，本项目实际观测数据分析计算后得出支架挑臂端的支架永久变形为2mm；考虑到盖梁施工完成后一次张拉标高上升E1，架梁后下沉E2，二次张拉上升E3，桥面系完成后下沉E4（E1、E2、E3、E4数据已由设计提供），最终盖梁施工时挑臂端的预抛值定为：L1+A1+B1+C1+D1+ E1+E2+E3+E4或L4+A4+B4+C4+D4+ E1+E2+E3+E4。同时根据各级的观测数据绘制出支架总体的变形曲线如下图所示。图示2中，①为支架初始状态的断面位置曲线，③为支架预压完成未卸载的支架断面位置曲线，②为卸载后曲线。
图2 支架总体的变形曲线
（二）、盖梁支架及底板安装控制要点：
1）支架安装标高控制：支架安装前，要对支架安装标高进行严格的控制，考虑结构均匀受力，支架安装顶面标高按照统一水平面进行控制，支架安装完成后。2）底板安装标高和平面位置控制：底板安装前，要在支架的对应位置放样出对应位置的盖梁底板标高，通过放样数据，现场确定分配梁下填塞钢楔子的高度，钢楔子必须加劲处理以免盖梁施工过程中变形，填塞钢楔子的过程中必须考虑到挑臂端的预抛值L1+A1+B1+C1+D1+ E1+E2+E3+E4或L4+A4+B4+C4+D4+ E1+E2+E3+E4。盖梁底板标高调整到位后需对盖梁的中轴线及盖梁角点进行放样，确保上部结构绑扎钢筋时准确无误。
三、 盖梁钢筋施工及模板施工测量控制要点
1、钢筋绑扎如何控制：本项目盖梁钢筋施工需先安装骨架，然后才能施工盖梁钢筋，主要因为盖梁高度普遍在3.8m，安装骨架对钢筋有很大的保护作用，同时不易坍塌或变形，有利于安装精度的控制；钢筋绑扎完成后下方钢筋前，用线锤或全站仪检查钢筋最终下放位置是否在允许误差范围内，在允许误差范围内方可下方，不在允许误差范围内必须进行调整，直至位置在平面位置的允许误差范围内。
2、盖梁模板施工控制要点：本项目盖梁模板施工分为两次施工，第一次施工盖梁梁身模板，在调整第一层盖梁模板平面位置的同时放样出第二层模板的边线，提高第二层模板的安装精度，待第二层模板施工完毕后在对安装后的第二层模板进行平面位置调整，同时在放样标高时在模板的对应位置用颜色鲜艳的水笔画出标高标识线，用于盖梁顶面标高的控制。
四、 盖梁浇筑混凝土测量控制要点
盖梁混凝土施工前后的控制要点：1）浇筑混凝土时控制：由于预压不具有全面性，所以在盖梁浇筑混凝土时需对支架进行沉降观测，并绘制沉降-时间曲线，确定最大变化速率出现在什么时段，尽量确保盖梁浇筑混凝土在最大变化速率段结束前无混凝土初凝现象，如出现初凝可能会由于不均匀沉降导致混凝土拉裂。2）浇筑混凝土后控制：浇筑混凝后，用全站仪观测模板是否有平面位移，并且进行总结，为后续盖梁施工提供一定数据依据。
五结论
上述大挑臂无落地盖梁测量施工工艺与方法在本项目盖梁施工控制过程及最终的盖梁成品检查时平面位置及高程均满足设计及规范要就，此测量工艺与方法可用于同类盖梁平面位置及高程的控制。
参考文献
[1] 尹恒.大悬臂预应力盖梁阶段受力分析及施工控制技术研究[D].长安大学， 2013.
关键词：大跨径 预应力 连续梁桥 施工控制
0 引言
随着我国现代化的快速发展步伐，公路桥梁事业得以迅猛发展。预应力混凝土连续梁桥以其整体性能好、结构刚度大、跨越能力大、变形小、抗震性能好、通车平顺性好以及造型美观等特点，加上这种桥型的设计施工较成熟，成桥后养护工作量小，都促使其在实际工程中得到广泛应用。桥梁施工技术的高低则直接影响桥梁建设的发展，因此为确保桥梁工程的质量和安全，必须对其进行有效的施工控制。
1 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制的意义
大跨径预应力砼连续梁桥的质量和安全关系，对日常的生产生活意义重大，我们要对其施工控制予以足够的重视。
1.1 高质量桥梁的保证 对大跨径预应力混凝土桥梁的整个过程进行严格的施工控制，以保证施工质量。对于采用多阶段、多工序的自架设体系施工的大跨度连续桥梁上部结构而言，要求结构内力和标高的最终状态符合设计要求相当困难，它需要用分析程序对多阶段、多工序的自架设施工方法进行模拟，对各阶段内力和变形先计算出预计值，将施工中的实测值与预计值进行比较、调整，直到达到满意的设计状态。
1.2 桥梁安全使用的保证 大跨径预应力混凝土连续桥梁的结构安全可靠性已成为当今社会普遍关注的问题。为保证桥梁结构运营的安全性、可靠性、耐久性、行车舒适性等，乃至建设精品工程，实施桥梁的施工控制，是桥梁建设不可缺少的重要内容。要在连续梁桥施工的过程中进行控制，并预留长期观测点，将会给桥梁创造长期安全监测的条件，从而给桥梁营运阶段的养护工作提供科学的、可靠的数据，为桥梁安全使用提供可靠保证。
2 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制的内容、方法和控制流程
2.1 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制的内容
2.1.1 应力监控 在大跨径预应力砼连续梁桥上部结构的控制截面布置应力量测点，以观测在施工过程中截面的应力变化及应力分布情况。桥梁结构在施工过程中以及在成桥状态的受力情况是否与设计相符合，是施工控制要明确的重要问题。若发现实际应力状态与理想应力状态的差别超限就要分析原因、进行调控，使之在允许范围内变化。每一节段施工完毕，均要分析应力误差，并预测出下一节段当前己完节段或即将施工节段是否会出现不满足强度要求的状态，根据预测结果来确定是否在本施工阶段对可调变量实施调整。
2.1.2 线形监控 桥梁结构线形控制是施工控制的基本要求，线形控制就是严格控制每一阶段箱梁的竖向挠度及其横向位移，若有偏差并且偏差较大的时侯，就必须立即进行误差分析并确定调整的方法，为下一阶段更为精确的施工做好准备工作。
2.1.3 温度观测 在大跨径预应力砼连续桥梁施工过程中，温度对结构内力的影响和结构线形的影响。日照作用会引起主梁顶、底板的温度差，使主梁发生挠曲，同时也会引起墩身两侧的温度差，使墩身产生偏移。由于日照温度变化的复杂性，在挠度理想状态计算时难以考虑日照温度的影响，日照温度的影响只能通过实施观测来加以修正。因此，通常选择在日出之前进行标高测量，以消除日照温差的影响。
2.2 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制的方法 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制的主要方法有时候调整控制法、预测控制阀和自适应控制法等。
2.2.1 事后调整控制法 在大跨径预应力砼连续梁桥施工过程中，若发现己成桥跨结构状态与设计状态不符时，可通过一定的技术手段对其进行调整，使其达到设计要求。
2.2.2 预测控制法 以施工所要达到的目标为前提，全面考虑影响桥梁结构状态的各种因素，对桥梁每一个施工阶段形成前后的状态进行预测，使施工按照既定目标发展。
2.2.3 自适应控制法 在大跨径预应力砼连续梁桥施工过程中，控制系统的某些参数与工程实际参数不完全符合导致实际结构不能完全符合设计要求，可通过对各类参数的分析处理和修正，使各施工阶段可满足设计要求。施工监测控制中，一般采用的就是自适应控制法。
2.3 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制流程 大跨径预应力砼连续梁桥施工控制的流程可以总结为：收集资料，主要是一些设计文件、混凝土试验成果、施工挂篮单数、施工工艺等；现场配合资料，现浇梁断实际尺寸及重量、温度现场记录和预应力张拉记录；控制项目测量：节点挠度和控制截面应力；参数识别分析；实时前进分析；系统误差判定；下一步施工分析提供立模标高；下一道施工工序。在此过程中要注意实时跟踪分析，如挠度分析、应力、内力分析。
3 案例分析
3.1 项目概况 某大跨径公路桥梁，主桥为49.6m+86m+49.6m的三跨预应力混凝土连续箱梁。主梁采用单箱双室变高度预应力混凝土箱梁，梁底曲线采用半立方抛物线。
3.2 施工监测与控制
3.2.1 应力控制 主梁在悬浇施工中各截面的应力随工况的不同，应该在截面内布置读数稳定，测得数据可靠的传感元件——钢弦式应变计（用铁丝绑扎在主梁的纵向钢筋的上）进行应力测试和施工控制。测量上采取加密测量次数、变量分段累计的方法。计算总应力时，先算出每一工况荷载变化前后的阶段应力，然后累计算出总应力，分析后可知施工各阶段箱梁控制截面混凝土应力均在设计限值要求范围内。
3.2.2 变形控制 箱梁挠度变形关系到悬臂浇筑箱梁能否顺合拢及合拢后箱梁内的重分布内力的大小。在施工过程中主要对主梁标高控制点进行了混凝土浇筑前后、预应力钢筋张拉前后、挂篮行走前后的挠度观测。变形监测断面设计为每节段箱梁悬臂端、桥墩支点截面和各跨跨中截面，每个断面设置3个变形测点，在观测箱梁挠度变形的同时，可以观测箱梁是否发生扭转变形。
3.2.3 线形监控 测量和基准点的设立利用大桥两侧的大地控制网点，使用后方交汇法，用全站仪测出墩顶测点的三维坐标，将墩顶标高值作为主梁高程的水准基点。每一墩顶布置一个水平基准点和一个轴线基准点，做好明显的红色标识，每隔10d进行一次联测，同时观测墩的沉降。
梁挠度、轴线和主梁顶面高程的测量在每一节段悬臂端梁顶设立3个标高观测点和1个轴线点。根据各节段施工次序，每一节段按三种工况对主梁挠度进行平行独立测量，相互校核。
线形测点布置采用一般水准仪对箱梁顶面、底面标高进行观测以获得桥面线形。箱梁底板线形测点布置在三块腹板下方。
3.3 结论
通过对该桥梁的应力、变形、线形进行施工控制，该项目施工取得了较好的控制效果，完成了质量和安全目标。
桥梁施工控制是现代桥梁施工建设的必然趋势，是一项技术性、时间性、协调性要求都很强的工作，其贯穿于整个施工过程。我们应该认真的总结施工中存在的问题，不断完善预应力混凝土连续梁桥的施工控制措施，提高了桥梁的建设质量、外形更美观、行车更舒适。
参考文献
[1]蔡宇鹏.大跨径桥梁施工控制理论分析[J].中国水运.2006.
